Управление запасами предприятия

количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

- большие потери в результате отсутствия запаса;

- высокие издержки по хранению запасов;

- высокая стоимость заказываемого товара;

- высокая степень неопределенности спроса;

- наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет

остатков для определения точки заказа.

После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо

количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал

времени, через который повторяется заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно,

оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:

- объем спроса (оборота);

- расходы по доставке товаров;

- расходы по хранению запаса.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов

по доставке и хранению [13, с. 50].

И расходы по доставке и расходы по хранению зависят от размера заказа,

однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа

разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа очевидно

уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и ,

следовательно реже. График этой зависимости, имеющей форму гиперболы,

представлен на рис. 6.

Рис. 6. Зависимость расходов на транспортировку от размера заказа [3,

с. 194]

Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа. Эта

зависимость графически представлена на рис. 7.

Рис. 7. Зависимость расходов на хранение запасов от размера

заказа [3, с. 194]

Сложив оба графика, получим кривую, отражающую характер зависимости

совокупных издержек по транспортировке и хранению от размера заказываемой

партии (рис. 8).

Рис. 8. Зависимость суммарных расходов на хранение и транспортировку

от размера заказа. Оптимальный размер заказа – S опт [3, с. 195]

Задача определения оптимального размера заказа, наряду с графическим

методом, может быть решена и аналитически. Для этого необходимо найти

уравнение суммарной кривой, продифференцировать его и приравнять вторую

производную к нулю. В результате получим формулу Уилсона, позволяющую

рассчитать оптимальный размер заказа [3, с. 195]:

Sопт = [pic], (12)

где Sопт – оптимальный размер заказываемой партии;

О – величина оборота;

Ст – издержки, связанные с доставкой;

Сх – издержки, связанные с хранением.

Таким образом, представленные выше основные системы контроля над

запасами базируются на фиксации одного из двух параметров ( размера заказа

или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от

запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых

разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным [14,

с. 351 ].

Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В

частности, при значительных колебаниях спроса основные системы контроля

ровня запасов не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение предприятия

без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических

сбоев в поставке и потреблении основные системы контроля уровня запасов

становятся не эффективными. Для таких случаев проектируются иные системы

контроля, состоящие из элементов основных систем [9, с. 226].

Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в

системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент

достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с

учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным

интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из

наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.

«Различное сочетание звеньев основных систем контроля уровня запасов,

а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы

приводит к возможности формирования по сути дела огромного числа систем

контроля над уровнем запасов, отвечающим самым разнообразным требованиям».

Одним из вариантов таких систем является система с установленной

периодичность пополнения запасов до установленного уровня. В данной

системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным

параметром является период времени между заказами. В отличие от основной

системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях

потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на

складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные

моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким

образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с

фиксированным интервалом времени между заказами (установленную

периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером

заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Другим вариантом производных систем контроля уровня запасов является

так называемая система «минимум-максимум». Эта система, как и система с

установленной периодичность пополнения запасов до постоянного уровня,

содержит в себе элементы основных систем контроля уровня запасов. Как и в

системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется

постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум»

ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на

оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с

потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы

производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при

условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше

установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер

рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально

желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя

уровнями запасов ( минимальным и максимальным.

Однако все рассмотренные выше системы контроля уровня запасов

применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и

взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности

использования систем управления запасами в логистической системе

организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов

рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.

Таким образом, российским предприятиям, несмотря на многочисленные

отклонения в снабженческо-сбытовой деятельности, необходимо придерживаться

определенной системы управления запасами, дабы избежать хаотичности и

неопределенности в обеспечении процесса производства необходимыми

материальными ресурсами. Для этого предприятиям необходима определенная

методика проектирования логистической системы управления запасами.

2.3. Методика проектирования логистической системы

управления запасами

Методика предполагает последовательное решение следующих

задач [9, с. 232]:

1. Подготовка исходных данных для проектирования логистической системы

управления запасами на основе экспертного опроса специалистов организаций-

поставщиков и организаций потребителей по форме, представленной в таблице

1.

2. Расчет оптимального размера заказа для всех комплектующих.

3. Сопоставление по всем комплектующим оптимального размера заказа с

принятой и желательной партиями поставки (см. табл. 1). Необходимо

обосновать выбор размера заказа для дальнейших расчетов. В случае

значительного (более, чем в 1,5 ( 2 раза) расхождения оптимальной ,

принятой и желательной партий поставки дальнейшие расчеты по

комплектующему следует вести отдельно для каждого размера партии

поставки. Возможно использование средних величин принятой и желательной

партий или оптимальной и желательной партий поставки.

4. Моделирование поведения системы управления запасами с фиксированным

размером запаса предполагает:

4.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим и всем

вариантам размера заказа с использованием табл. 1.

Таблица 1

Исходные данные для проектирования логистической системы

управления запасами на примере запасов комплектующих

по межцеховой кооперации

|Наимено|Колич|Габа|Цена,|Интервал |Время|Возмо|Размер заказа, |Пост|

|вание |ество|риты|руб. |времени |поста|жная |шт. |авщи|

|комплек|, шт.| |/ |между |вки, |задер| |к |

|тующего| | |шт. |заказами, |дни |жка | | |

| |/ | | |дни | |поста| | |

| |изд. | | | | |вки, | | |

| | | | | | |дни | | |

| | |

5.2. Построение графиков движения запасов по всем комплектующим для

случаев:

5.2.1. отсутствия задержек поставок,

5.2.2. наличие единичного сбоя поставки,

3. неоднократных сбоев поставок.

2. Для случаев 5.2.2 и 5.2.3 ( оценку срока возвращения системы в

нормальное состояние (при наличии полного объема гарантийного

запаса).

3. Для случая 5.2.3 ( определение максимального количества сбоев

поставки, которое может выдержать система без выхода в дефицитное

состояние.

4. Для случая 5.2.3 ( определение максимального срока неоднократной

задержки поставки, который может выдержать система без выхода в

дефицитное состояние.

Таким образом, для моделирования эффективной системы управления

запасами материальных ресурсов предприятию необходимо разработать

экономически обоснованные нормы запасов данных материалов, используя

эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-

математические методы.

Следующим шагом разработки системы управления запасами должно стать

проектирование системы контроля уровня запасов. При этом, опираясь на

широкий выбор теоретических моделей, менеджерам необходимо проектировать

оригинальные варианты таких моделей, которые бы учитывали особенности

конкретного производства.

Данные положения особенно актуальны для предприятий, которые находятся

в настоящее время в переходном периоде своего развития. Одним из типов

таких предприятий являются предприятия, которые прежде занимались выпуском

оборонной продукции. Примером таких предприятий в г. Курске служит ОАО

«Электроагрегат».

3. РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ ОАО «ЭЛЕКТРОАГРЕГАТ»

3.1. Анализ состояния запасов

ОАО “Электроагрегат” — промышленное предприятие, специализирующееся на

выпуске передвижных и стационарных источников энергообеспечения мощностью

от 1 до 1000 кВт, генераторов переменного тока и преобразователей частоты,

а также широкой гаммы товаров народного потребления.

В связи с общим спадом в экономике, снижением платежеспособного спроса

потребителей финансовое положение предприятия в настоящее время довольно

сложное. Особую актуальность для предприятия, таким образом, приобретают

все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых

является определение оптимальной величины производственных запасов.

Необходимость оптимизации системы управления запасами возникает еще и

потому, что на предприятии за последние годы накопились значительные объемы

запасов так называемых «материалов без движения». Свое название данные

материалы получили вследствие того, что по ним не осуществлялось операций

расходования в течение определенного периода времени.

Проанализируем объемы и динамику запасов, отнесенных к категории

«материалов без движения по складу» № 102. Для упрощения расчетов

воспользуемся средствами программного продукта MS Excel.

Так на складе № 102 на 25.04.01 г. общая сумма «материалов без

движения» составляла 420873,94 руб. (см. приложение А).

Из них материалы, которые не использовались в производстве в течение

40 месяцев и выше составляют 36645,76 рублей (или 8,71% от их общей

величины) (см. приложение Б).

Материалы, которые не использовались от 20 до 40 месяцев, в денежном

выражении составляют 27303,93 руб. (6,49% от общей величины «материалов без

движения» по складу № 102) (см. приложение В).

Материалы, которые не использовались от 1 года до 19 месяцев,

составляют запасы на сумму 169022,3 руб. (40,16% от общей величины

«материалов без движения» по складу № 102) (см. приложение Г).

Представим наглядно соотношение «материалов без движения» по времени

хранения, а также их доле в общей величине.

Рис. 9. Соотношение «материалов без движения» по времени хранения на

складе № 102 в процентах к общей стоимости материалов по данному складу

Таким образом, видно, что наибольшая часть «материалов без движения» в

денежном выражении приходится на материалы, хранящиеся менее года и от

одного года до 20 месяцев. Тем не менее, запасы, которые лежат без движения

свыше 20 месяцев составляют довольно большую величину. При этом необходимо

учитывать, что при расчете были использованы учетные цены, то есть те цены,

по которым материалы были приняты на слад в соответствующий период.

Соответственно реальная цена материалов, которые были приобретены несколько

лет назад, гораздо выше.

Для нахождения затрат, связанных с хранения материалов рассчитаем цену

капитала предприятия:

Определим структуру капитала предприятия.

На конец 2000 г. уставный капитал предприятия составлял 44941 тыс.

руб. При этом 4601,8 тыс. руб. приходится на привилегированные акции;

40339,6 тыс. руб. получены за счет размещения обыкновенных акций.

Капитал, образованный за счет прибыли предприятия, составлял в 2000 г.

110621,5 тыс. руб.

В 2000 г. предприятие располагало заемными средствами на сумму 119857

тыс. руб.

В среднем за 2000 г. предприятие располагало пассивами на сумму

275419,5 тыс. руб.

Таким образом, доля каждого вида пассивов в валюте баланса составляет:

1. Привилегированные акции – 1,67 %;

2. Простые акции – 14,65 %;

3. Капитал, образованный за счет прибыли – 40,17 %;

4. Краткосрочные и долгосрочные пассивы – 43,52 %.

В 2000 г. средний процент за кредиты был равен (45 + 45 +45 + 39 + 36

+ + 35 + 31 +30 + 30 +29 +27 + 26) / 12 = 34,83%.

Доходность привилегированных акций составляла 10 %, простых – 1 %.

Цену капитала, образованного за счет прибыли примем равным 1 %.

Средняя плата за финансовые ресурсы, которые использует предприятие, в

данном случае равна:

WACC = (10 * 1,67 + 1 * 14,65 + 1 * 40,17 + (34,83 * (1 0,3)) *

43,52) / 100 = 11,57 %.

В результате получим, что за владение запасами, которые хранились на

складе № 102 более одного года и не использовались в производстве,

предприятие уплатило собственникам и кредиторам в 2000 г. ( 232971,99 *

11,57 % = 26954,86 руб. При этом платежи в бюджет в виде налога на

имущество должны составить по данным материалам за 2000 г. – 232971,99 * 2

% = 4659 руб.

Таким образом, процесс управления запасами материальных ценностей

нуждается в существенной доработке.

Для этого необходимо провести следующие мероприятия:

1. Организовать эффективную систему контроля за состоянием материальных

запасов. Одним из возможных направлений организации данной системы

является применение современных разработок в области управленческого

учета, и в частности, компьютеризации учета прихода и расхода материалов.

Ведь в настоящий момент для того, чтобы отследить динамику движения

материалов на предприятии необходимо проделать довольно трудоемкую

задачу. При условии же компьютерного учета движения материалов можно

практически мгновенно получать как подробную, так и обобщенную информацию

о использовании или же наоборот, пролеживании какого либо материала.

2. Несмотря на значительные, порой непредсказуемые колебания факторов

внешней среды необходимо иметь проработанную систему управления запасами

если не по всем, то хотя бы по основным номенклатурным позициям

материалов и комплектующих.

3.2. Нормирование запаса двигателей ЯМЗ 238

В настоящее время предприятие испытывает трудности в процессе

снабжения двигателями ЯМЗ 238, при этом велик риск продолжительных простоев

производства. При этом высоки издержки по хранению запасов данных

двигателей (большой объем средств замораживаемый в запасах). Стоимость

двигателей составляет довольно значительную величину от общей стоимости

комплектующих необходимых для производства агрегатов. Спрос на продукцию,

для производства которой используются двигатели ЯМЗ 238 имеет большую

степень неопределенности.

Вследствие этого для управления запасами двигателе ЯМЗ 238 необходимо

применить систему контроля уровня запасов с фиксированным размером заказа.

Рассчитаем месячную потребность в двигателе. Так, в 2001 намечено

производить следующее количество электростанций, для производства которых

используются двигатели ЯМЗ 238:

- АД100С-Т400-РМ2 ( 420 шт.

- АД100С-Т400-1Р 48час ( 15 шт.

- ЭД100-Т-400-РПМ2 ( 70 шт.

- ЭД100-Т-400-1РКМ1 ( 46 шт.

- ЭД100-Т-400-1РН1 ( 10 шт.

- ЭД100-Т-400-1РН2 пз ( 2 шт.

Таким образом, планируемая общая годовая потребность предприятия в

двигателях ЯМЗ 238 составляет 563 шт. Отсюда усредненная месячная

потребность равна 47 (46,9) шт.

Рассчитаем рациональный размер заказа.

Транспортные издержки на доставку 12 – 14 шт. составляют 120000-130000

руб. Таким образом, на одну единицу приходится около 1000 руб.

Издержки на хранение условно составляют: цена двигателя * неполученный

из-за замораживания капитала процент (банковский депозит). Таким образом,

на 1.05.2001 они равны 70400 * 10 % = 7040 руб. в год., либо 20 руб в день.

Однодневный расход равен месячной потребности, деленной на 30. Значит

однодневный расход данного вида комплектующих равен 47/30 =2 (1,56) шт.

Таким образом, оптимальный размер заказа равен:

S опт = [pic]= 14,

В результате получаем текущий складской запас равным 14 шт.

Страховой запас определим в размере 50 % текущего запаса:

СЗ = 14 ( 0,5 = 7 шт.

Совокупная норма, таким образом, равна 14 +7 =21 шт.

Время доставки составляет 1 – 2 в случае использования автомобильного

транспорта и 4 – 5 железнодорожного. Таким образом, в среднем, время

доставки составляет 3 дня. Отсюда следует, что точка заказа равна

однодневный расход * время доставки = 2 *3 = 6 шт.

Представим полученные результаты на графике

Рис. 10. Динамика запасов двигателей ЯМЗ

238 на ОАО «Электроагрегат»

Таким образом, величина заказываемой партии двигателей соответствует

реальному размеру заказа, производимого предприятием (14 шт).

Интервал времени между поставками должен составлять 7 дней.

3.3. Обоснование необходимости задела по двигателям ЯМЗ 238

В настоящее время руководством предприятия рассматривается вопрос о

формировании месячного задела по двигателям ЯМЗ 238 в размере 60 шт.

Таким образом, размер страхового запаса составит: 60 ( 14 = 46 шт.

В данном случае объем замораживаемых средств составит:

46 * 70400 = 3238400 руб.

При этом предприятие терпит убытки в виде неполученного процента в

размере 3238400 * 10% = 323840 руб. в год, либо 269867 руб. в месяц.

Также в данном случае необходимо учитывать налог на имущество в

размере 2 % в год: 3238400 * 0,02 = 64768 рублей в год. Таким образом,

оборачиваемость запасов, и текущих активов предприятия в целом, снижается.

Однако, случае непредвиденных обстоятельств, таких как на пример рост

цен (на пример на 20000 руб на один двигатель у предприятий посредников),

предприятие понесет убытки в виде потери заказов вследствие роста цены

собственной продукции.

При сохранении цены на прежнем уровне предприятие понесет убытки в

виде потери прибыли в размере 20000 руб. Таким образом, месячные потери

предприятия составят: 20000 * 47 = 940000 руб.

В случае заказа двигателей на заводе-изготовителе предприятие понесет

потери в виде замороженных средств (с учетом срока поставки 1 месяц):

(70400 * 10 %) / 12 = 586 руб на один двигатель. При условии заказа

месячной потребности, получим 27573 руб. В данном случае так же необходимо

учитывать простой производства, вследствие чего предприятие несет убытки,

связанные с накладными расходами.

Так, при остановке производства агрегатов, на которых используются

данные двигатели значительно сократятся объемы прибыли, получаемой

предприятием. При этом сумма накладных расходов останется практически на

прежнем уровне.

Таким образом, потери предприятия будут довольно велики.

Для оценки вероятности возникновения проблемных ситуаций

проанализируем динамику поставок двигателей за прошлые периоды (приложение

Д).

В результате на графике (см. приложение Е) видим, что поставка

двигателей имела динамичный характер.

Следовательно, страховой запас по двигателям ЯМЗ 238 необходим. Однако

если, оставить его на уровне 7 шт. предприятие получит экономию в виде

уменьшения размера неполученного дохода из-за замораживания средств.

Страницы: 1, 2, 3, 4