Управление запасами предприятия

материалы в ходе производства, должен при возникновении

потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку

данного вида материалов.

4) При этом для транспортировки используются стандартизированные

контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка,

или канбан (яп. «канбан» ( карточка, табличка). При выгрузке

содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается

в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об

использовании данного вида материала. Использованные карточки

собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий

данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за

их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность

отражают плановое задание производства или снабжения для

конкретного участка.

После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в

пункте выгрузки специальной транспортной карточкой взамен изъятой

производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте

выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка ( в пункте

отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для

повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных

участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов,

осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.

5) Регулирование общего количества материалов в обороте, включая

полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления

верхней границы количества материалов, так как для каждого участка

выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид

материалов.

Рисунок 3 иллюстрирует регулирование по системе канбан в сравнении с

централизованным управлением материальными потоками.

При анализе системы канбан видно, что она может применяться только в

определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным.

Одним из наиболее значимых последствий применения системы канбан является

тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное

планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему

канбан целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по

экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

Сторонники системы канбан особо подчеркивают возможность сокращения

запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на

складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере

необходимости использования их в производстве.

Этот общий принцип ( применительно к области снабжения трактуемый как

доставка материалов с немедленным запуском их в производство ( может

быть реализован и помимо системы канбан. Применяемая в последнее время на

многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы

«точно вовремя» [16, с. 609].

В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется

непосредственно перед моментом его использования [10, с 133].Система канбан

представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по

принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на

затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше,

нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую

переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий

сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве

состоит в следующем [16, с. 610].

1) Производственный процесс организуется по поточному принципу.

2) Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места»

производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.

3) Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на

наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и

количественных недостатков и ликвидации «узких мест».

4) Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования

гибких производственных систем.

Внедрение системы «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что и

логистика канбан. В большинстве случаев невозможно охватить этой системой

весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным

разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была

применима система «точно вовремя».

Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает

прежде всего проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После

этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума,

необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки.

К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины

поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме

поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо

соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки

заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя.

Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика,

обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация

приема поставляемых материалов покупателем.

Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути

практического внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего

прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень

фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными

вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы

занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение

подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому

оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы

«точно во время» на 50 % и более должны восприниматься с осторожностью.

Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем

на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не

представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из

чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных

неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговой

законодательство.

Отсюда следует необходимость создания на российских предприятиях таких

систем управления запасами, которые бы учитывали особенности отечественного

производства, главной из которых, в данном случае, является заказной

характер изготовления продукции.

2.МЕТОДИКАМОДЕЛИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

ЗАПАСАМИ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1. Нормирование запасов

Управление запасами заключается в решении двух основных

задач [3, с. 188]:

- определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;

- создание системы контроля за фактическим размером запаса и

своевременным его пополнением в соответствии с установленной

нормой.

Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов

труда, которое должно находиться у производственных или торговых

предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции

или реализации товаров [4, с. 66].

При определении норм товарных запасов используют три группы методов:

эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-

математические методы [3, с. 189].

Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов,

которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и

принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в

значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса.

В качестве специалиста может выступать работник предприятия, постоянно

решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод

решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим.

В том числе, если поставленная задача в области управления запасами

достаточно сложна, может использоваться опыт не одного, а нескольких

специалистов. Анализируя затем по специальному алгоритму их субъективные

оценки ситуации и предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее

решение, мало чем отличающееся от оптимального. Этот метод также относится

к группе эвристических и носит название метода экспертных оценок.

Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в

разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на

отдельные группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные

позиции в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается

страховой, текущий и сезонные запасы, каждый из которых, в свою очередь,

может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на

случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от

поставщиков.

Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной

величины потребности производства в материальных ценностях между двумя

очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение

среднесуточного расхода на интервал поставки [7, с. 180]:

ТЗ = RСУТ ( J, (1)

где ТЗ – текущий запас;

RСУТ – среднесуточный расход материалов;

J – интервал поставок, дни.

В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления общей

потребности в материале (ПГ, ПКВ, ПМ – соответственно годовая, квартальная

и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в

плановом периоде [15, с. 136]:

RСУТ = ПГ (ПКВ, ПМ) / 360 (90, 30). (2)

В зависимости от конкретных условий производства, обращения и

потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами.

В тех случаях, когда интервалы поставки завися от минимальной

нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина

находится делением этой нормы на среднесуточный расход:

J = В / RСУТ.

(3)

Во многих случаях партия поставки определяется грузоподъемность

транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, в связи с

необходимостью их полной загрузки. В этом случае интервал поставки

находится делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход:

J = Г / RСУТ .

(4)

Интервал поставки часто определяется периодичность производства

данного материала у поставщика. В таких случаях он будет равен, как

правило, длительности перерыва в производстве данного материала у

поставщика.

В тех случаях, когда поступающие материальные ценности не

удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в

производство должны пройти соответствующую обработку создается

технологический (подготовительный) запас.

Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе

нормативов времени для осуществления подготовительных операций, или на

основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами

времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом периоде (хронометража)

[7, 180].

Страховой запас в самом общем виде определяется как произведение

среднесуточного расхода материала на разрыв в интервале поставок деленное

на два:

СЗ = RСУТ ( (JФ – JПЛ) ( 0,5 ,

(5)

где СЗ – страховой запас;

JФ, JПЛ – соответственно фактический и плановый интервал

поставок.

При укрупненной оценке он может приниматься в размере 50% текущего

запаса. В случае когда промышленное предприятие расположено вдали от

транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы,

норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.

Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением в поставках

материала со стороны поставщика. В случае если это нарушение связано с

транспортной организацией, создается транспортный запас, включающий те

оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до

прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается так же, как и

страховой запас:

ТРЗ = RСУТ ( (JФ – JПЛ) (0,5 ,

(6)

где ТРЗ– транспортный запас.

Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических

условиях поступления и потребности материалов.

Таким образом норма запаса конкретного материала определяется по

формуле:

Н = ТЗ + СЗ + ПЗ, (7)

где Н – совокупная норма запаса материала;

ПЗ – норма подготовительного запаса;

Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно

определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.

Суть экономико-математических методов нормирования запасов состоит в

следующем:

Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный

процесс, который может быть описан методами математической статистики.

Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения

размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который

позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, на

будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре

периода, на основе метода экстраполяции можно определить размер запасов на

предстоящий период по формуле[3, с. 190]:

Y5 = 0,5 ( (2 ( Y4 + Y3 ( Y1), (8)

где Y1, Y3, Y4 ( уровни запаса (в сумме, днях или процентах к

обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды;

Y5 ( нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период.

Прогноз уровня запасов для шестого периода (Y6) можно сделать,

используя формулу:

Y6 = 0,5 (2 ( Y5 + Y4 ( Y2), (9)

Международная практика управления запасами свидетельствует, темп роста

запасов должен несколько отставать от темпа роста спроса. Математически это

выглядит следующим образом [3, с. 191:

Т3 = [pic], (10)

где Т3 ( темп роста товарных запасов;

Т0 ( темп роста спроса.

Такое соотношение между запасами и спросом обеспечивает возможность

ускорения оборачиваемости оборотных средств.

Таким образом, определив минимальное количество материальных ресурсов,

которое должно постоянно находиться на складе менеджерам предприятия

необходимо перейти к разработке системы контроля за состоянием запасов.

2.2. Системы контроля за состоянием запасов

Контроль за состоянием запасов ( это изучение и регулирование уровня

запасов продукции производственно-технического назначения и товаров

народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и

принятия оперативных мер к ликвидации отклонений [5, с. 193].

Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена повышением

издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки,

предусмотренные нормами запаса. Контроль за состоянием запаса может

проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных

ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости [6, с. 73].

В целом можно выделить следующие системы контроля за состоянием

запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером

заказа. Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем

[11, с. 151].

Контроль состояния запасов по системе с фиксированной периодичностью

заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством

проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется

заказ на поставку новой партии товаров [3, с. 192].

Размер заказываемой партии товара определяется разностью

предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического

запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период

времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого

расхода на этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по

следующей формуле:

Р = З макс ( (З ф ( З т),

(11)

где З макс ( предусмотренный нормой максимальный запас;

З ф ( фактический запас на момент проверки;

З т ( запас, который будет израсходован в течение размещения и

выполнения заказа.

Графически модель системы контроля за состоянием запаса с

фиксированной периодичность заказа представлена на рисунке 4.

Рис. 4. Система контроля за состоянием запасов с фиксированной

периодичностью заказа [3, с. 193]

Условные обозначения:

Т – интервал времени, через который повторяется заказ ( в нашем

случае – 3 дня) – для данной системы величина постоянная;

t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в

приведенном примере – 1 день);

Р1, Р2, …, Рi – величина отдельного, i-го заказа;

З макс – предусмотренный нормой максимальный запас;

З ф – фактический запас на момент проверки;

З t – запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и

выполнение заказа;

А – период времени с интенсивным спросом;

В – период времени с нулевым запасом.

Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии,

описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной

(угол наклона различных участков ломаной ( неодинаков). А поскольку заказ

осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой

партии в разных периодах также будет различна. Естественно, применять эту

систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по

величине (например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого

товара эта система не применима). Кроме того, систему не применяют, если

доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за

прошедший период был не значителен, то заказ также будет незначителен, что

допустимо лишь при условии не существенности расходов, связанных с

выполнением заказа.

Особенностью описываемой системы является также и то, что она

допускает возникновение дефицита. Как видно из графика, если спрос резко

усилится (то есть график круто уйдет вниз ( участок А), то запас закончится

до наступления срока подачи заказа. Это означает, что система применима,

когда возможные потери от дефицита для предприятия также несущественны.

Подводя итог, отметим, что система контроля с фиксированной

периодичность заказа применяется в следующих случаях:

- условия поставки позволяют получать заказы различными по величине

партиями;

- расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;

- потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров,

закупаемых у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса

относительно постоянен, малоценные товары и т.д.

В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным размером

заказа размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной.

Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом

случае могут быть разными (см. рис 5).

Рис. 5. Система контроля за состоянием запасов с фиксированным

размером заказа [3, с. 194]

Условные обозначения:

Т1, Т2, …, Тi – величина отдельного i-го периода времени, через

который повторяется заказ;

t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в

приведенном примере – 1 день);

Р – размер заказа, для данной системы контроля величина постоянная;

А – период непредвиденного усиления спроса;

В – период, в котором было допущено нарушение установленного срока

поставки;

t' – фактический срок поставки в период В.

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа,

размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и

величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении

наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения

заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не

сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке

заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t

запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится

(линия графика резко пойдет вниз ( участок А графика), или же будет нарушен

срок поставки (t( > t ( участок В графика), то начнет работать страховой

запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры,

обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля

предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным

Страницы: 1, 2, 3, 4