Разработка управленческого решения в оперативном планировании основного производства

опережений, с помощью которых устанавливаются требуемые заказчиком или

рынком сроки выполнения как отдельных процессов или работ, так и всего

заказа в целом.

Покомплектная система применяется главным образом в серийном

машиностроительном производстве. В качестве основной планово-учетной

единицы используются различные детали, входящие в сборочный узел или общий

комплект товаров, сгруппированных по определенным признакам. При

комплектной системе планирования календарные задания производственным

подразделениям разрабатываются не по деталям отдельного наименования, а по

укрупненным группам или комплектам деталей на узел, машину, заказ или

определенный объем работ и услуг. При данной системе значительно повышается

гибкость оперативного планирования, текущего контроля и регулирования хода

производства, что в условиях рыночной неопределенности служит для

предприятий важным средством стабилизации [3,c.327].

Планирование по такту выпуска изделий предусматривает выравнивание

продолжительности технологических операций на всех стадиях общего

производственного процесса в соответствии с единым расчетным временем

выполнения взаимосвязанных работ.

Планирование по заделам предполагает поддержание на требуемом расчетном

уровне запаса заготовок, полуфабрикатов и комплектующих, предназначенных

для дальнейшей обработки и сборки на каждой стадии производства.

Планирование по опережениям характеризуется группировкой и распределением

деталей по срокам выпуска и организацией их своевременного изготовления и

передачи на соответствующие стадии производства в зависимости от расчетных

опережений времени.

Планирование на склад или на рынок осуществляется при выпуске продукции и

ее поставке на продажу в значительных объемах при невысокой трудоемкости и

небольшом числе технологических операций. При этой системе планово-

производственный отдел определяет необходимое количество готовых деталей,

которые должны постоянно находиться на промежуточной или конечной стадиях

производства и продажи продукции [10, c.356].

Следовательно, планирование – это метод хозяйственного предвидения и

программирования, основанных на детальных расчетах. В плане предприятия с

одной стороны, содержаться задание на перспективу каждого работника, А с

другой – предписания для руководителей об управленческих решениях, которые

они должны поэтапно принимать, помогая коллективу достичь поставленной

цели.

1.3. Разработка оперативных планов производства

Оперативное планирование производства заключается в разработке важнейших

объемных календарных показателей производственно-хозяйственной деятельности

предприятия. Всякий процесс оперативного планирования предусматривает

выполнение экономистами-менеджерами таких этапов деятельности, как выбор

стратегии развития предприятия, обоснование формы организации производства,

определение логистической схемы движения материальных потоков, разработка

основных календарно-плановых нормативов, оперативное планирование работы

производственных подразделений организационная подготовка производства,

непосредственная организация оперативной работы, текущий контроль и

регулирование хода производства [3,c.328].

В оперативном планировании производства в зависимости от разрабатываемых

показателей применяются такие основные методы, как объемный, календарный, а

также их разновидности: объемно-календарный и объемно-динамический.

Объемный метод предназначен для распределения годовых объемов

производства и продажи продукции предприятия по отдельным подразделениям и

более коротким временным интервалам — квартал, месяц, декада, неделя, день

и час. Этот метод предусматривает не только распределение работ, но и

оптимизацию использования производственных фондов и в первую очередь

технологического оборудования и сборочных площадей за планируемый интервал

времени. С его помощью формируются месячные производственные программы

основных цехов и планируются сроки выпуска продукции или выполнения заказа

во всех выпускающих подразделениях предприятия [11,c.224].

Календарный метод применяется для планирования конкретных временных

сроков запуска и выпуска продукции, нормативов длительности

производственного цикла и опережений производства отдельных работ

относительно выпуска головных изделий, предназначенных для реализации на

соответствующем рынке продукции. Данный метод основывается на использовании

прогрессивных норм времени для расчета производственных циклов изготовления

отдельных деталей, планируемых комплектов продукции и выполнения сборочных

процессов. Родионов

Объемно-календарный метод позволяет планировать одновременно сроки и

объемы выполняемых на предприятии работ в целом на весь предусмотренный

период времени — год, квартал, месяц и т.д. С его помощью рассчитываются

продолжительность производственного цикла выпуска и поставки продукции на

рынок, а также показатели загрузки технологическою оборудования и сборочных

стендов в каждом подразделении предприятия.

Объемно-динамический метод предусматривает тесное взаимодействие таких

планово-расчетных показателей, как сроки, объемы и динамика производства

продукции, товаров и услуг. В условиях рынка этот метод позволяет наиболее

полно учитывать объемы спроса и производственные возможности предприятия и

создает планово-организационные основы оптимального использования наличных

ресурсов на каждом предприятии [3,c.330].

В соответствии с рассмотренными методами необходимо различать виды

оперативного планирования производства: календарное, объемное и смешанное.

Приведем на примере машиностроительных предприятий, имеющих многолетний

опыт оперативного планирования производства, подробные рекомендации по

разработке важнейших календарно-плановых нормативов. Календарные нормативы

и подавляющая часть плановых показателей оперативного регулирования хода

производства продукции должны разрабатываться на основе прогрессивных норм

времени на отдельные технологические операции и процессы, а также на

конечную продукцию и совокупные производственные процессы. Нормы времени

служат первичным календарно-плановым нормативом [11,c.225].

Под нормой времени понимаются научно обоснованные затраты необходимого

рабочего времени на выполнение работ в определенных производственных

условиях. Различают нормы штучного и штучно-калькуляционного времени, а

также на партию деталей. В общем виде норму времени можно рассчитать на все

работы по формуле:

Тш-к=То+Тв+Тобс+Тотл+Тпто+Тп-з/п, (1)

где Тш-к — норма штучно-калькуляционного времени; То — основное время на

выполнение операции; Тв — вспомогательное (неперекрываемое) время; Тобс—

время на обслуживание рабочего места; Тотл — время на отдых и личные

надобности рабочего; Тпто ~ допустимые перерывы по техническим и

организационным причинам; Тп-з— подготовительно-заключительное время; п —

размер партии обрабатываемых деталей [3,c.331].

В оперативном планировании могут применяться различные виды норм времени:

в единичном производстве — штучно-калькуляцнонное время, в серийном — время

на обработку партии деталей, в массовом – штучное время.

Размер партии обрабатываемой продукции служит первым объемно-плановым

нормативом. Под партией деталей на предприятии понимается количество

одинаковых деталей, обрабатываемых на взаимосвязанных рабочих местах с

однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Планирование

размера партии запуска-выпуска деталей является важной и сложной

экономической задачей, поскольку при ее расчете необходимо учитывать

множество взаимодействующих в разных направлениях факторов. Нормативная

величина партии деталей рассчитывается по формуле:

nн=[pic], (2)

где n — нормативная величина партии деталей, шт.; Nг — годовой объем

выпуска продукции, шт.; 3н - затраты на наладку технологического

оборудования; Си - себестоимость одной детали, руб./шт.; 3х - затраты на

хранение деталей в процентах от стоимости запасов, равные примерно 10—25%.

Расчет оптимальной партии заготовок предусматривает использование точных

исходных экономических показателей, представляющих некоторые практические

сложности при их установлении в конкретных производственных условиях.

Поэтому на наших предприятиях более широко распространен упрощенный метод

расчета минимальной партии деталей:

n min=[pic], (3)

где n min минимальный размер партии деталей; Тн-з - подготовительно

заключительное время; Тшт - штучное время на одну деталь; ? - коэффициент

допустимых потерь времени на переналадку оборудования, равный от 0,05 до

0,1[3,c.133].

Величина партии деталей определяется по так называемой ведущей операции

или наиболее загруженному станку. Полученное минимальное значение партии

запуска деталей корректируется в сторону увеличения с учетом

необходимости обеспечения требуемой загрузки рабочих мест, объема и срока

поставки продукции на рынок, пропускной способности производственного

участка и иных факторов [11, с. 228].

Ритм, или период, выпуска деталей определяется соотношением показателей

оптимальной партии запуска и среднесуточного выпуска продукции:

R=n опт/Nсут , (4)

где R - ритм запуска-выпуска деталей, дней; Nсут - среднесуточный выпуск

продукции, шт./дн.

nн =Rст*Nсут, (5)

где Rст — стандартный период выпуска деталей [11,c.226].

Производственный цикл является одним из важных календарно-плановых

нормативов как оперативного, так и стратегического планирования

внутрихозяйственной деятельности предприятия. Он представляет собой

интервал календарного времени от начала до окончания производственного

процесса изготовления деталей или выполнения работ и услуг.

Производственный цикл включает рабочий период выполнения заготовительных,

обрабатывающих и сборочных процессов, а также контрольных, транспортных и

складских операций.

Продолжительность производственного цикла определяется множеством

взаимосвязанных организационно-технических, планово-экономических,

социально-трудовых и других характеристик конкретного предприятия как

сложной системы в рыночном механизме хозяйствования. Длительность любого

сложного производственного цикла слагается из отдельных простых или

частичных циклов, включающих время выполнения рабочих процессов и

регламентированных перерывов. [10,c.360].

Общая продолжительность производственного цикла при последовательном

способе передачи обрабатываемой партии деталей определяется по формуле:

Тпосл=[pic], (6)

где Тпосл — длительность последовательного цикла, мин; kо — число

операций; n — размер партии деталей; Тш-к — штучно-калькуляционное время; С

— число станков на операции; Тм-о — время межоперационных перерывов.

Полученные значения производственных циклов обработки партии деталей

служат основой для построения цифровых графиков выполнения заказов по всем

технологическим стадиям или цехам предприятия и расчета времени опережений.

Норматив опережений устанавливается суммированием длительности

производственных циклов от установленного срока завершения заказа до той

технологической стадии, где определяется соответствующее опережение запуска

или выпуска деталей [3,c.134].

Можно сделать вывод, что оперативное планирование производства, как

свидетельствует передовой опыт, играет главную роль в обеспечении

своевременного выпуска и поставки продукции потребителям на основе

рационального использования ограниченных экономических ресурсов в текущем

периоде времени. Дальнейшее развитие оперативного планирования на

отечественных предприятиях будет способствовать решению следующих

организационно-экономических задач:

достижение согласованной работы всех звеньев производства на основе единой

рыночной цели, предусматривающей равномерный выпуск и сбыт товаров;

совершенствование всей системы внутрифирменного планирования за счет

повышения надежности календарно-плановых расчетов и снижения трудоемкости;

повышение гибкости и оперативности внутрихозяйственного планирования на

основе более полного учета требований потребителей и последующей

корректировки годовых планов;

обеспечение непрерывности в процессе производственного планирования и

достижение более тесного взаимодействия стратегических, тактических и

оперативных планов;

создание на каждом предприятии системы оперативного планирования

производства, соответствующей современным требованиям рынка и уровню

развития конкретного предприятия. Совершенствование оперативно-

производственного планирования на отечественных предприятиях будет

способствовать подъему производства и росту эффективности в условиях

действующих рыночных отношений

[1,c.33].

Таким образом, можно сказать, что основная задача оперативного

планирования сводится в конечном итоге к обеспечению на предприятии

слаженного и ритмического хода всех производственных процессов с целью

наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, рационального

использования имеющихся экономических ресурсов и максимизации получаемой

прибыли.

2. МЕТОДЫ ПРИНЯТИЯ УПРАВЛЕНЧЕСКОГО РЕШЕНИЯ В ОПЕРАТИВНОМ ПЛАНИРОВАНИИ

ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

2.1. Сущность и содержание матричных моделей техпромфинплана

Техпромфинплан представляет собой сводный план производственно-

хозяйственной и финансовой деятельности предприятия, разработанный

коллективом на основе показателей перспективного плана и заданий

вышестоящей организации на данный плановый год. Плановые показатели работы

предприятия, установленные в техпромфинплане, основаны на прогрессивных

технико-экономических нормах использования материальных, трудовых и

денежных ресурсов. В техпромфинплане предусматривается комплексное развитие

техники, организации и экономики производства и указываются конкретные пути

достижения поставленных целей. Техпромфинплан разрабатывается под

руководством директора при широком и активном участии коллектива работников

предприятия [10,c.118].

Чем полнее при разработке техпромфинплана учтены конкретные (тактические)

возможности и потребности производства, тем в большей мере обеспечиваются

условия для ритмичной и экономически эффективной работы предприятия.

Содержание техпромфинплана как инструмента тактического планирования

деятельности предприятия раскрывается через определенную систему

качественных и количественных показателей, которые тесно взаимосвязаны.

Совокупность взаимосвязанных показателей, охватывающих одну из сторон

производственно-технической или финансово-хозяйственной деятельности

предприятия, составляет раздел техпромфинплана. Как правило, техпромфинплан

содержит 12 разделов, которые увязаны между собой и обоснованы техническими

и экономическими расчетами [13,c.71].

Техпромфинплан предприятия включает следующие разделы, располагаемые в

порядке целесообразной последовательности разработки: 1) план

совершенствования техники, технологии, организации управления и

производства; 2) план повышения качества продукции; 3) план использования

производственной мощности; 4) план капитального строительства, капитального

и среднего ремонта; 5) план социального развития коллектива; 6) план

производства и реализации продукции; 7) план материально-технического

обеспечения производства; 8) план по труду; 9) план по себестоимости

продукции; 10) план по прибыли, рентабельности и образованию поощрительных

фондов; 11) финансовый план. Каждому разделу техпромфинплана свойственны

свои показатели, которые раскрывают его содержание [10,c.118].

С помощью техпромфинплана технико-экономическое планирование объединяет

материальные, трудовые и финансовые планы, планы развития мощности и т. п.,

а также обеспечивает их балансовую увязку с производственной программой.

Исходные данные для расчета техпрофинплана берутся из планов выпуска

продукции в денежном и натуральном выражении, снижения трудоемкости

изделий, себестоимости и накопления, поставок и реализации продукции,

сортности, планов подготовки кадров и внедрения новой техники и

др.[13,c.71].

Техпромфинплан предприятия оформляется в виде системы расчетов,

отражающей взаимосвязь всех плановых показателей с передовой техникой,

экономикой предприятия. Показатели техпромфинплана являются одним из

главных источников производственного оперативно-календарного планирования.

В настоящее время разработано значительное количество экономико-

математических задач, используемых в планировании работы предприятий,

позволяющих находить оптимальные варианты решения ряда задач [8,c.121].

Одним из направлений применения экономико-математических методов,

имеющих прямое отношение к общей методике разработки техпромфинплана,

является матричное моделирование, заключающееся в построении матричной

модели техпромфинплана. Матричное моделирование является прогрессивным,

поскольку в этом случае при разработке плана осуществляется взаимная

балансовая увязка разделов техпромфинплана на основе прямых нормативов

использования производственных ресурсов; после проведения необходимых

математических преобразований увязка результатов планирования по всем

основным показателям осуществляется на основе полных нормативов затрат

[13,c.73].

Матричное моделирование техпромфинплана требует учета особенностей

отдельных отраслей промышленности. За основу принимается математическая

база составления межотраслевого баланса производства и распределения

продукции.

При разработке матрицы техпромфинплана используется следующий

математический аппарат: аij— материальные затраты на производство деталей

или узлов из i-го цеха, необходимых для изготовления единицы продукции j-го

цеха; bij— расход сырья, основных и вспомогательных материалов при

обработке деталей или узлов в j-м цехе или при выработке дополнительных

деталей к данному узлу; сij— расход машинного времени г-го станка на

обработку деталей или узлов аij в j-м цехе;tij,—расход рабочего времени по

профессиональной группе q на обработку деталей или узла в j-м цехе

[10,c.119].

I квадрант представляет собой шахматную таблицу, содержащую одинаковый по

строкам и столбцам перечень изделий, узлов или деталей, производимых в

определенных цехах. Производственная программа рассчитывается на основе

уравнений, составленных для I квадранта. Эта система имеет следующий вид:

a11x1+a12x2+…a1jxj+…+a1n+y1=x1;

………………………………………..

ai1x1+ai2x2+…aijxj+…+ainxn+yi=xi; (7)

…………………………………………

an1x1+an2x2+…anjxj+…+annxn+yn=xn

где аi— поставки i-го цеха j-му цеху деталей, узлов и т. д. в расчете на

единицу продукции; уi — продукция i-го цеха, идущая за пределы цеха

(включая изменение остатка незавершенного производства); Xi—валовой выпуск

продукции i-м цехом

[8,c.123].

Во II квадранте сгруппированы все показатели по валовой и товарной

продукции, включая незавершенное производство и услуги непроизводственным

службам (рис. 2).

|Производство |Подразделени|Изделия|Основное |Вспомогательное|Конечная |

| |е | |производство | |продукция |

| |предприятия | | |производство |предприятия |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | |Yis |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

| | | | | | |

Страницы: 1, 2, 3, 4