Исследование работы рельсобалочного стана 800 Нижнетагильского металлургического комбината в условиях рыночной экономики

крупных обжимных стана. При этом расход стали на готовый прокат, а также

энергоемкость производств на 20—30% выше в сравнении с использованием в

сталеплавильном переделе непрерывной разливки. Комбинат производит средне и

высокоуглеродистые флокеночувствительные стали для железнодорожного

транспорта. Для удаления водорода применяются специальные технологии в

прокатном переделе, удорожающие продукцию, так как в сталеплавильных цехах

нет агрегатов для вакуумирования. Ряд несовременных технологий используется

и в других переделах металлургического цикла.

Поэтому дальнейшее развитие комбината по всем разработанным ранее

проектам предусматривалось только по пути реконструкции и технического

перевооружения с использованием лучших отечественных и зарубежных

разработок.

Ход перестройки экономики, непрерывный рост цен на основные

энергоносители (уголь, природный газ, электроэнергия) и их приближение к

уровню мировых, особенно ощутимые в 1994 г., привели к резкому росту затрат

на производство, снижению уровня рентабельности до минимальных размеров. В

связи с ростом транспортных издержек (железные дороги, порты) с учетом

географического расположения комбината в центре Уральского региона

снизилась эффективность экспорта.

Поэтому вопросы обеспечения эффективности производства на основе

использования малозатратных технологий на всех стадиях металлургического

цикла стали определяющими в вопросах выживаемости предприятия в современных

условиях. Мероприятия по реконструкции комбината являются наиболее срочным

и неотложным делом, от которого зависит будущее коллектива. Все это в общем

было понятно с начала перехода к перестройке экономики. Поэтому в 1992 г.

на основе выполненных ранее проектов на комбинате разработана конкретная

программа реконструкции и развития на период до 2000 года, в которой

выделены главные приоритетные направления для концентрации ресурсов и

ускоренного выполнения работ. Программа одобрена и поддержана специальным

распоряжением Правительства РФ от 27 октября 1992 г. "О мерах по

социальноэкономическому развитию Нижнетагильского металлургического

комбината". Основные мероприятия по комбинату вошли в Федеральную программу

технического перевооружения и развития металлургии России на период до 2000

года.

При сохранении специализации комбината программа реконструкции и

развития комбината имеет главные цели:

. внедрение современных ресурсе и энергосберегающих технологий,

агрегатов и технических средств;

. обеспечение экологических и санитарных требований в

производственных подразделениях комбината и в г. Н. Тагиле;

. обеспечение выпуска конкурентоспособной продукции;

. развитие социальной инфраструктуры комбината.

Центральным звеном программ является реконструкция сталеплавильного

передела и обеспечивающих производств, что в наибольшей степени отвечает

достижению поставленных целей. В составе программ:

Реконструкция конвертерного цеха № 1 со строительством отделения

непрерывной разливки стали, агрегатов внепечной обработки и вакуумирования

металла. Строительство конвертерного цеха № 2, оснащенного наиболее

современными агрегатами. В результате выводится из эксплуатации

мартеновский цех № 1 мощностью 3,0 млн т стали. В связи с переходом на

непрерывную разливку стали выводятся из работы по перекату слитков обжимные

станы (блюминги).

Строительство цеха по производству качественной извести.

Реконструкция огнеупорного производства с установкой современного

прессового оборудования, строительством участков подготовки шихт,

реконструкцией печей для обжига новых огнеупоров.

Реконструкция прокатных цехов, в том числе с целью перехода на прокат

заготовок из непрерывнолитой стали:

Колесопрокатный цех — замена прессопрокатной линии и

колесообрабатывающих станков на современное оборудование. Установка станков

(пил) "Вагнера" для резки круглой литой заготовки.

Рельсобалочный цех — строительство новых методических печей для приема

заготовок из непрерывнолитой стали конвертерных цехов № 1 и 2. Замена и

установка нового оборудования по отделке рельсов. Организация участка для

производства рельсов скоростных железных дорог.

Цех прокатки широкополочных балок — замена клетей прокатной линии на

новые более жесткой конструкции, автоматизация контроля проката.

Крупносортный цех — модернизация и замена оборудования прокатной

линии. Реконструкция участков отделки проката.

Для обеспечения программ реконструкции, жилищного строительства

предусмотрено увеличение мощности завода железобетонных изделий,

строительство цехов по изготовлению комплектующих для жилья, кирпичного

завода и др. Программой предусмотрено удвоить объем строительства жилья и

довести их до 80 тыс. млн в год.

С момента принятия программ на комбинате развернуто активное

строительство объектов современного технического уровня с выводом из

эксплуатации неэффективных производств. При поддержке Правительства и

Комитета РФ по металлургии к работам по реконструкции привлечены ведущие

инофирмы, в частности Австрии, Германии, Италии, Японии, Франции, в

основном для проектирования и поставок оборудования, не выпускаемого в

стране. Первые машины и агрегаты отделения непрерывной разливки стали в

конвертерном цехе № 1 ввелись в 1995 г.

С учетом социальных нужд для насыщения рынка товарами потребительского

назначения в период 1992 — 1994 гг. построены и введены в эксплуатацию

новые цехи, в том числе видеотехники, современной мебели, сантехнических

изделий из полимербетонов, по производству обуви, трикотажа и др.

С января 1993 г. комбинат функционирует как акционерное общество

открытого типа "Нижнетагильский металлургический комбинат". На первом общем

собрании акционеров, состоявшемся в апреле 1994 г., единогласно поддержана

и принята к ускоренному осуществлению программа реконструкции и

технического перевооружения. Реализация программ работ с участием инофирм

оценивается в 1,8 млрд долл. и в таком же размере в рублевом покрытии — с

участием отечественных предприятий. Средства должны быть заработаны путем

сбыта продукции на внутреннем и внешнем рынках. Такие крупные проекты во

всех странах мира всегда получали поддержку в виде кредитов, а в СССР в

виде бюджетного (централизованного) финансирования. Для ускорения

реконструкции комбинату необходима поддержка правительства в виде льготного

налогообложения и получения кредитов на цели реконструкции. В зависимости

от обстановки первоочередными объектами реконструкции рассматриваются

комплексы в сталеплавильном производстве. Часть работ по переделам перейдет

за 2000 г.

Программа реконструкции и развития комбината до 2000 года

обеспечивает:

1. Вывод комбината на современный технический уровень в

сталеплавильном производстве и существенное повышение технического уровня

во всех переделах с выпуском высококачественной конкурентоспособной

продукции.

2. Оптимизацию и сокращение состава металлургических цехов и

обеспечивающих подразделений с выводом из эксплуатации всех участков

мартеновского цеха № 2, мартеновского цеха № 1, обжимных цехов № 1, 2,

участков железнодорожного транспорта, соответствующее уменьшение числа

агрегатов в смежных подразделениях.

3. Снижение на 15—20% производства кокса, чугуна, стали при сохранении

объемов выпуска готового проката с обеспечением следующих показателей, млн

т: чугун — 6,0; сталь — 6,0; готовый прокат — 4,7; заготовка товарная —

0,9.

4. Сокращение расхода около 800 тыс. т стали в год на производство

проката и в целом снижение материалоемкости на 20 %, энергоемкости — на

30%.

5. Решение экологических вопросов с достижением предельно допустимых

выбросов по пылегазовым составляющим и организацией замкнутых водооборотных

циклов.

6. Развитие инфраструктуры (строительные подразделения, цехи товаров

народного потребления, объекты соцкультбыта) для создания новых рабочих

мест и обеспечения потребностей трудящихся в товарах и услугах.

За небольшой срок работы в условиях рыночной экономики на комбинате

осуществлены значительные организационные преобразования, что позволило

обеспечить необходимый уровень производства и приступить к реализации

программ коренной реконструкции и технического перевооружения предприятия.

Выполнение этой программ — главное условие эффективной работы коллектива.

2.2. Перспективы снижения себестоимости, повышения качества и

конкурентоспособности металлопродукции АО НТМК

Развитие Нижнетагильского металлургического комбината до 1990 г. шло в

направлении последовательного наращивания объемов выпуска всех видов

продукции при сохранении в основном оборудования и технологий 1940— 1970

годов. Годовые объемы производства достигли 7,0 млн т чугуна, 8,0 млн т

стали, 6,5 млн т проката в год. Замедление темпов обновления оборудования и

реконструкции цехов привело к недопустимому старению и износу основных

фондов, который в целом по комбинату оценивается в 65 %. Направление

основных средств и ресурсов на наращивание прежде всего объемов

производства привело к негативным последствиям не только в техническом, но

и в социальном плане, к резкому ухудшению экологической обстановки.

Переход к рыночным отношениям, падение спроса на металлургическую

продукцию в стране и неплатежеспособность потребителей, усиление

конкуренции поставили перед руководством комбината, его инженерными

службами задачи по ускоренному техническому перевооружению комбината и

определению стратегических направлений его дальнейшего развития.

После тщательного анализа положения дел, изучения отечественного и

мирового опыта, проработки различных вариантов комплексных программ

ускоренной реконструкции была выработана стратегия технического

перевооружения комбината, основные направления которой заключаются в

следующем:

1. Сохранение специализации комбината по производству основных

дефицитных видов продукции:

металлопроката для железнодорожного транспорта (железнодорожные

рельсы, колеса и бандажи, прокат и осевая заготовка для вагоностроения);

широкополочных двутавров и колонных профилей для строительства и

машиностроения; ванадия в виде товарного ванадиевого шлака.

2. Обеспечение экологических и санитарных требований в

производственных подразделениях комбината и в целом в г. Нижнем Тагиле.

3. Обеспечение выпуска продукции, конкурентоспособной на мировом

рынке.

В первой половине 1994 г.. начато и успешно продолжается освоение

железнодорожных рельсов из заготовки сечением 300 х 360 мм, отлитой из

вакуумированной стали на МНЛЗ Оскольского электрометаллургического

комбината. В комплексе с первой МНЛЗ устанавливаются агрегаты внепечной

обработки стали: вакууматор циркуляционного типа и установка печь — ковш.

В 1996 г. планируется ввести в эксплуатацию вторую МНЛЗ мощностью 1100

тыс. т в год для отливки слябовой заготовки для толстолистового стана и

прямоугольной для универсальнобалочного стана. Заканчивается проработка

строительства третьей машины, где намечается отливка фасонной заготовки для

прокатки крупных двутавровых профилей.

На втором этапе реконструкции запланировано строительство

конвертерного цеха № 2, современного комплекса мощностью 3,5 млн т стали с

полной ее разливкой на МНЛЗ в заготовки для рельсобалочного it

крупносортного цехов. Кроме МНЛЗ, в комплексе нового конвертерного цеха

планируется строительство установок десульфурации чугуна, агрегатов

комплексной обработки стали, установок вакуумирования. Ввод цеха в

эксплуатацию запланирован в 2000г.

На комбинате успешно решен вопрос снижения удельного расхода

феррованадия на выплавку стали путем его замены ванадиевым чугуном или

ванадиевым шлаком специального состава. Уникальная технология такого

легирования применяется при производстве рельсовой и колеснобандажной

стали. В результате реальная экономия ванадия при легировании ванадиевым

шлаком составляет 10—11%, а при использовании ванадиевого чугуна —29—30%.

Освоена технология производства двутавровых профилей по американскому

(ASTM), японскому и немецкому (DIN) стандартам. Впервые в мировой практике

производство шпал для железнодорожных путей, швеллера № 28 освоено на

универсальнобалочном стане, предназначенном исключительно для прокатки

двутавровых профилей.

Однако приоритетным направлением для комбината является производство

рельсового металла, история которого в Н. Тагиле берет свое начало с 1836

г., когда Черепановыми был построен первый в России паровоз. В настоящее

время каждый третий рельс, уложенный в сети железных дорог бывшего СССР, —

тагильский. Высокие потребительские свойства рельсов НТМК неоднократно

подтверждались испытаниями в нашей стране (экспериментальное кольцо ВНИИЖТ)

и за рубежом (Канадская национальная железная дорога).

За последние годы достигнут очевидный прогресс в совершенствовании

технологии рельсового передела. Так, комбинат еще в 1990 г. первым в стране

перешел на выпуск рельсов 1 группы качества из стали, микролегированной

ванадием, в полном объеме производства.

Для работы в условиях Крайнего Севера специалистами комбината созданы

хладостойкие рельсы из стали, микролегированной ванадием и азотом для МПС

(ТУ 142Р288—93) и скоростных магистралей (ТУ 142Р290—93). Ударная вязкость

рельсов регламентирована нормой 15Дж/см3 при -40 оС, в то время как для

серийных рельсов по ГОСТ 18286—82 этот показатель качества установлен для

+20 °С, т.е. порог низкотемпературной надежности рельсов смещен на 60 °С.

Таким образом, комбинат располагает значительными технологическими

резервами по снижению себестоимости, повышению качества и конкуi

рентоспособности проката. Это подтверждается и тем фактом, что практически

весь готовый прокат комбината аттестован по международным требованиям и

имеет сертификаты качества международных организаций. Сейчас комбинат по

праву занимает место среди признанных изготовителей металлопродукции на

внешнем рынке.

2.3. Реконструкция методической печи с шагающим подом

Методическая печь № 1 с шагающим подом и снодопым отоплением

конструкции института "Стальпроект" пущена и эксплуатацию и 1983 г. Печь

предназначена для нагрева заготовок К1задратных и фасонных сечений.

Проектная производительность — до 160 т/ч. Длина активного пода составляет

34800мм, ширина печи в свету — 12640мм. Печь отапливается природнодоменной

смесью с теплотой сгорания 18840кДж/м"'; тепловая мощность печи достигает

93 МВт/ч. В своде были установлены плоскопламенные горелки типа ГР: в

первой и второй сварочных зонах по 40 горелок ГР750, в томильной зоне 32

горелки ГР500. Зона выдачи разделена на две части по ширине печи, в каждой

находится 12 горелок ГР750.

В процессе пусконаладочных работ выявили, что при качественном нагреве

заготовок расход топлива был больше на 510%, чем на пущенных ранее в

эксплуатацию печах № 2 и 3 с шагающим подом, но с торцевым отоплением.

Как показали дополнительные исследования, перерасход топлива был

вызван неудовлетворительным распределением поля давления по рабочему

пространству печи. Начиная от окна загрузки и до середины второй сварочной

зоны, т.е. практически на половине длины печи, на уровне подины наблюдалось

отрицательное давление и только и конечных зонах его величина

соответствовала требуем значениям. Из-за такой обширной области

отрицательного давления здесь возникал значительный подсос атмосферного

воздуха в рабочее пространство. Попытки сместить эту область в методическую

зону при помощи прикрытия регулирующего дымового клапана к успеху не

привели, так как намного возрастало давление в томильной зоне и

перегревались металлоконструкции. В результате анализа возможных причин

установили, что такое неблагоприятное распределение поля давления по

рабочему пространству вызвано конструктивными особенностями печи.

Вследствие ее большой длины и неизменного сечения рабочего пространства

дымовые газы, постоянно увеличивающиеся в объеме от окна выдачи до окна

загрузки, создают подпор дымоудалению из конечных зон.

В 1986 г. по время капитального ремонта печи понизили уровень свода на

300 мм перед дымосборником. Зона отрицательного давления сместилась всего

на 1,0— 1,5 м, и картина распределения давления существенно не изменилась.

В печах № 2 и 3, оборудованных торцевым отоплением в сварочных зонах,

давление в рабочем пространстве практически по всей длине поддерживается в

требуемых пределах. Учитывая конструктивные особенности этих печей, решили

переоборудовать сварочную зону печи № 1 торцевым отоплением с установкой

пережима, как в печах № 2 и 3. В конце 1991 г. при реконструкции печи

вместо 56 горелок типа ГР750 (16 горелок в первой и 40 горелок во второй

сварочных зонах) установили восемь двухпроводных горелок типа ДВБ 225/75.

Балансовые испытания показали, что область отрицательного давления

сместилась в методическую зону, а в остальных зонах печи давление на уровне

пода было 10 — 15 Па, что близко к оптимальному.

Проведенные опытные нагревы заготовок для балок 70Б и 55Б с

зачеканенными хромельалюмелевыми термопарами показали качественный прогрев

их по сечению. Градиент температуры в обоих опытах не превышал 40 °С.

Расход условного топлива сократился с 64,3 до 52,0 кг/т; КПД рабочего

пространства возрос с 44,9 до 55,2 %. Уменьшение расхода топлива произошло

в основном в сварочных зонах печи. Вследствие увеличения температуры

уходящего дыма повысилась температура подогрева воздуха на 20 — 40 °С. С

учетом простоев и неритмичной работы стана расход условного топлива на

практике уменьшился на 5—8 кг/т.

3. Рельсо-балочный стан 800

3.1. Покупатели продукции стана 800

Основным потребителем продукции стана 800 явяется МПС, покупая рельсы

через посредника - "Торговый Дом". Объем продаж НТМК составляет 300-400тыс.

тонн/год, из них 30% идет на экспорт (Азиатские страны), часть идет по

бартеру за оплату услуг (оборудование, за электроэнергию, проектно-

конструкторские работы и др.).

3.2. Технические характеристики

Стан установлен в 1949 году. Оборудование его и отделочные линии

размещены в параллельных пролетах, перпендикулярно к ним расположены склада

заготовок и нагревательных устройств. На стане прокатывают широкий

сортамент профилей (см. табл. ).

|Основной сортамент |Размеры исходной |Масса |

| |заготовки |исходной |

| | |заготовки |

|Балки двутавровые: | | |

|№ 22-40 |250(320х250(320х3300|1500-3250 |

|№ 45-60 |(4300 |2950-3100 |

|Швеллер №20с, 26-30 |360х120х500х3400(450|2040-3030 |

|Сталь для хребетовой балки |0 | |

|вагонов 310х183х130х16х10,5х9|250(320х250(320х3400|2860 |

|мм |-4500 |2695-2892 |

|Рельсы железнодорожные типа | | |

|Р-43, Р-50 |155х600х4000 |2240 |

|Сталь башмачая облегченная |300х320х3060(3560 |2060 |

|235х74х14 мм и сталь | |5500-5920 |

|250(231х95х18х30 мм |260х320х3700 |3090 |

|Сталь для обода 280х80 мм |150х550х3250 |2725-3028 |

|Сталь круглая диаметром |330х500х4300(4700 | |

|90-180 мм |320х320х4080 | |

|Заготовка осувая 205х205 мм |320х320х3600(4000 | |

|Сталь квадратна со стороной | | |

|106-200 мм | | |

3.3. Нагревательный печи и технология нагрева

Склад заготовок емкостью 40 тыс. т является общим со станом 650 этого

же завода.

В зависимости от марки стали заготовки в холодном состоянии зачищают

огневыми резаками или пневматическими зубилами.

Заготовки из обжимного цеха передают в горячем и холодном состояни.

Печной пролет рельсобалочного стана оборудован двумя методическими и

двумя камерными печами.

В рекуператорах методических печей воздух подогревают до 350—500°С, в

регенераторах камерных печей—до 1000°С.

Методические печи можно использовать как для нагрева металла до

заданной температуры, так и для подогрева. В настоящее время их, как

правило, применяют только для предварительного подогрева холодных

заготовок. Максимальная производительность одной методической печи при

нагреве заготовок холодного всада до 1200°С составляет 45 т/ч, при

подогреве до 900°С — 75 т/ч. Производительность одной камерной печи при

нагреве металла до 1200—1280°С равна 100 т/ч. В методических печах можно

нагревать заготовки длиной 3000—4850 мм, в камерных печах 3000—5000 мм. В

зависимости от сечения масса садки камерной печи составляет 8—16 блюмов.

Нагревательные устройства оборудованы всеми необходимыми приборами для

автоматического контроля и регулирования процесса нагрева.

В камерные печи загружают заготовки, переданные с обжимного стана в

горячем виде, а также заготовки, прошедшие предварительный нагрев в

методических печах. Температура металла при загрузке в камерные печи должна

быть не ниже 900°С. В зависимости от профиля и марки стали температура

свода камерных печей должна быть в пределах 1350—1380°С, температура

металла при выдаче 1200—1280°С.

К методическим печам заготовки подаются от загрузочных решеток по

печному рольгангу длиной 61600 мм. Диаметр роликов 400 мм, скорость 2

м/сек.

Заготовки загружаются в методические печи и выдаются из них сдвоенными

толкателями. Ход толкателя 3,2 м, скорость толкания 0,15 м/сек, усилие

толкания, приходящееся на одну штангу, 200 Т. Толкатель в случае

необходимости может работать раздельно каждой штангой.

Заготовки передаются от методических печей к камерным по печному

рольгангу, состоящему из 33 роликов диаметром 400 aim с шагом 800 мм. По

этому же рольгангу к камерным печам подаются горячие заготовки с блюминга.

Подача заготовок к камерным печам и от печей осуществляется двумя

трансферкарами — одна на стороне загрузки, другая на стороне выдачи.

Диаметр роликов трансферкара 400 мм, шаг 800 мм, окружная скорость 2 м/сек.

Длина пути трансферкара 46 м.

Заготовки загружают в печи и выдают из них при помощи шаржирных кранов

Грузоподъемностью 7,5 г. Длина пролета 16 м, скорость передвижения моста 80

м/мин, скорость передвижения главной тележки 50 м/мин, число качаний

хооога 6 в минуту; клещи могут подниматься на 200 мм и опускаться на 1550

мм, время захвата 5 сек, захват гидравлический.

Для выполнения вспомогательных работ на участке камерных печей

шаржирные краны оборудованы вспомогательными тележками грузоподъемностью 10

т.

На участке методических печен 'работают два электрических мостовых

крана грузоподъемностью 7,5 и 10 т.

3.4. Оборудование стана и технология прокатки

Стан расположен в две линии: первая состоит из одной обжимной клети

900, вторая—из трех клетей 800 (черновой, предчистовой и чистовой).

Характеристика рабочих клетей и прокатных двигателей приведена в табл. 132.

Расстояние между правым путем трансферкара камерных печей и обжимной

клетью 31500 мм, между линиями стана 74000 мм, между чистовой линией и

пилами 55000 мм.

От печей заготовки подаются к обжимной клети по подводящему рольгангу

длиной 26400 мм, состоящему из роликов диаметром 400 мм, шагом 800 мм, со

скоростью 2 м/сек.

Обжимная клеть 900 с передней и задней сторон оборудована рабочими

рольгангами. Диаметр роликов 400 мм, длина бочки 2400 мм, шаг роликов 700

мм, число роликов 17, окружная скорость роликов 2 м/сек. Раскатные поля

линии стана 800 также оборудованы рольгангами.

У обжимной клети стана с передней и задней сторон установлены

манипуляторные линейки длиной 6870 мм, прнводимые каждая от двух двигателей

мощностью 75 квт. На правой передней и задней линейках установлены

кантователи крюкового типа с двигателем мощностью 43,5 квт.

С передней и задней сторон черновой и предчистовой клетей трио

установлены подъемнокачающиеся столы. Рольганги столов состоят из девяти

роликов диаметром 350 мм. Скорость движения 2,5 м{сек. Стол может делать 15

качаний в минуту и приводится от двигателя мощностью 64 кет. Величина

подъема стола 850 мм. На каждом столе установлены два гидравлических

манипулятора и один кантователь. Скорость передвижения линеек 0,5 м1сек,

наибольший ход линеек 1600 мм. Привод манипулятора и кантователя

осуществлялся водой, поступающей под давлением 40—50 ат. Перед клетью дуо

установлен один механический кантователь с электродвигателем.

Клети стана 800 оборудованы шлепперами для передачи полос из черновой

клети в предчистовую и из предчистовой в чистовую.

Обжимная клеть оборудована электрическими нажимными устройствами и

пружинным уравновешивающим устройством. Максимальный подъем верхнего валка

860 мм. Привод нажимных винтов от двух электродвигателей мощностью по 70

кет.

Клети линии 800 оборудованы ручными нажимными устройствами и

пружинными уравновешивающими.

Смену валков в обжимной клети осуществляют при помощи специального

механизма и крана, на линии 800 заменяю целые клети. Становый пролет

обслуживается пятью кранами грузоподъемностью 15. 15/13, 100/20, 50/10 и

20/5 т.

На стане используют арматуру скольжения.

Валки охлаждаются водой, поступающей под давлением 2,5—3 ат. Рифление

валков не применяют.

Клети стана относительно жесткие, пружина валков изменяется в пределах

0,5— 1,5 мм, что позволяет осуществлять прокатку по минусовым допускам.

Окалина из-под всех механизмов удаляется водой в отстойник. Система

смазки основных узлов централизованная.

Температура конца 'прокатки в обжимной клети должна быть не ниже

1000°С для квадратной стали, 1050°С для рельсов, 1100—1150°С для остальных

профилей. Температура начала прокатки на линии 800 должна быть не .ниже

1020°С, 'конца прокатки 800—900°С.

Оборудование участков и технология резки, охлаждения и отделки

готового проката

Горячие полосы разрезают на заданные длины на шести салазковых пилах с

дисками диаметром 1750—2000 мм. Число оборотов диска 1000 в минуту,

окружная скорость 100 м/сек, мощность двигателя 185 квт.

После резки заготовки из качественной ^тали сдвигаются на

предназначенный для них стеллаж длиной 16840 мм. Скорость перемещения

металла по стеллажу 1,4м1сек. Далее заготовки поступают на холодильник с

карманом, находящийся в термическом пролете, откуда их при помощи кранов

убирают в устройства для замедленного охлаждения и далее на стеллажи для

вырубки. Термический пролет обслуживается электромостовым краном

грузоподъемностью 15 т.

Все рельсы после резки поступают в термический пролет, оборудованный

пятью печами изотермической выдержки. Печи работают по непрерывному режиму.

Металл передвигается по печи цепным транспортером со скоростью 0,15 м/сек.

Площадь габаритного пода печи 12,99Х26,68=345,5 м". Перед загрузкой в печи

рельсы должны быть охлаждены до 350—550°С при температуре печи 600°С.

Производительность одной печи при изотермической выдержке рельсов Р50 равна

41 г/ч. Время выдержки 2 ч для рельсов типов Р50, 2 ч 15 мин для Р65.

После изотермической выдержки рельсы поступают на центральный

холодильник шлепперного типа, состоящий из двух секций длиной 46500 мм и

шириной 26700 мм, откуда двумя потоками подаются к роликоправильным машинам

№ 1 и 2. Характеристика машин: число роликов 8, шаг роликов 1200 мм,

скорость правки 0,8—1,8 м/сек, мощность двигателя 440 кзт.

Для доправки рельсов в потоке после роликоправильных машин установлено

три вертикальных правильных пресса (усилие в конце хода 200 Т, ход ползуна

70 мм, число ходов 30 в минуту, мощность привода 13 кет). Далее рельсы

направляются на 3 секции поточных линий отделки для фрезеровки торцов,

сверления отверстий и закалки концов рельсов токами высокой частоты.

Окончательную отделку рельсов осуществляют на стеллаже, оборудованном двумя

фрезерными и двумя сверлильными станками и установкой для закалки рельсов

токами высокой частоты. Всего на участке отделки работает 10 фрезерных

станков типа 1С01 и 10 горизонтальных трехшпиндельных сверлильных станков

типа 1А85а. Для осмотра и приемки рельсы поступают на инспекторские

стеллажи — продолжение стеллажей отделочных линий, и далее передаются на

склад готовой продукции.

Все профили, кроме рельсов, после резки охлаждают на центральном

холодильнике до 100°С, после чего их правят на роликовых правильных машинах

№1, 2, 3. Машина № 3 состоит из восьми роликов с шагом 800 мм. Скорость

правки 0,9—1,8 м/сек. Мощность привода 260 кет. . Все рольганги участков

отделки рельсов и балок аналогичны по конструкции. Привод роликов

индивидуальный мощностью 3 кет, диаметр бочки 250 ми, длина бочки 1100 мм,

скорость роликов 1.6 м/сек. Окончательной доправке балки подвергают на двух

горизонтальных прессах максимальным усилием 195 Т. Ход передней головки 50

мм, число ходов 28 в минуту. скорость перемещения задней головки 0,06

м/сек, мощность привода 60 кет. Здесь же установлена салазковая пила.

Диаметр диска 1800 мм, число оборотов 1000 в минуту.

Участки отделки рельсов и балок обслуживаются шестью мостовыми кранами

- три грузоподъемностью 15 г, один 30/10 и два 15/3 г.

После осмотра, зачистки и приемки сортовой прокат передают на склад

готовой продукции; емкость его 40 тыс. r проката: он обслуживается четырьмя

мостовыми кранами.

3.5. Техникоэкономические показатели

Техникоэкономические показатели работы стана за 1965 г. приведены

ниже.

Производство проката в год, тыс. г 1275,2

Производительность, т:

в номинальные сутки ...... 3696.3

в фактический час ....... 191,7

Время работы стана в год. ч:

номинальнпе ......... 8280,0

фактическое .......... 6651,0

Выход 1 сорта, %........ 95.0

Брак по прокату. %....,.. 0,6

Расходный коэффициент металла по стану:

железнодорожных рельсов 1,061

балок и швеллеров из стали марки

09Г2 ............ 1,143

осевой заготовки ....... 1,156

балок и швеллеров из кипящей стали.............1,072

Расходный коэффициент металла (сквозной):

железнодорожных рельсов 1,299

балок II швеллеров из стали марки 09Г2 .......... 1,367

осевой заготовки ....... 1,414

балок и швеллеров из кипящей стали ........... 1,171

Себестоимость 1 т продукции, руб.:

железнодорожных рельсов .... 1,58 млн. руб

балок и швеллеров из стали марки 09Г2………….1,75млн. руб

осевой заготовки ....... 0,21 млн. руб

балок и швеллеров из кипящей стали. ........ 1,31

ЗДЕСЬ ФАЙЛ ИЗ EXCEL

Список используемой литературы:

1. «Сталь», №4,9 1995 год, №1,3 1996 год, № 6,9 1997 год,

2. «Металлоснабжение и сбыт», №1,2,3 1998 год

3. «Металлургия России в зеркале мирового рынка», материалы

конференций, 1997 год

4. Грудев А.П., Технология прокатного производства, Москва,

Металлургия, 1994 год

5. Щепилов Ф.И., Организация производства, Москва, МИСиС, 1997 год

Данные Нижнетагильского металлургического завода

-----------------------

[pic]

[pic]

[pic]

Страницы: 1, 2