Отчет по практике на ОАО Пластик

Для равномерного распределения пароэтилбензольной смеси перед слоями

катализатора предусмотрены распределительные устройства.

В реакторе происходит каталитический процесс адиабатического

двухступенчатого дегидрирования этилбензола в стирол в токе водяного пара с

промежуточным подогревом контактного газа.

Давление на входе в I ступень – не более I ати, на выходе из I ступени

– не более 0,6 ати. При завышении давления до I ати включается звуковая и

световая сигнализация.

Температура пароэтилбензольной смеси на входе в 1 ступень реактора 550-

6400С за счет эндотермической реакции и теплопотерь температура

выходящего из реактора поз. 202/1 контактного газа понижается.

Далее контактный газ подогревается в межступенчатом подогревателе до

температуры 550-6300 с водяным паром и поступает на 2 ступень реактора поз.

202/2, где продолжается дегидрирование при прохождении газа через слой

катализатора.

Контактный газ из реактора поступает в котел-утилизатор поз. 205/1-2,

где его тепло используется для получения вторичного водяного пары

давлением 3-4,5 ати. Об отклонениях уровня в котлах от пределов 50-70%

подается звуковой и световой сигналы на ЦПУ.

При завышении давления контактный газ перед аппаратом поз. 209 более

0,2 ати подается звуковой и световой сигналы, срабатывает блокировка и

закрываются отсечные клапаны на трубопроводах подачи пара и топливного газа

в печь поз. 201, ЭБШ – в испаритель поз.204, и открывается отсечной клапан

на трубопроводе контактного газа от сепаратора поз. 212 в гидрозатвор поз.

234.

Далее контактный газ, охлажденный до температуры не более 1800С

подается в пенный аппарат позиция 209, где проходит через слой вспененного

конденсата, подаваемого на сетчатые тарелки аппарата, охлаждается до

температуры не более 1200С, очищается от катализаторной пыли и извлекает

углеводороды из водного конденсата. Производится дополнительное отпаривание

углеводородов острым паром из жидкой фазы перед выходом ХЗК из пенного

аппарата поз. 209.

Контактный газ из пенного аппарата направляется на 3-х ступенчатую

конденсацию:

1-я ступень конденсации – охлаждение контактного газа – производится до

температуры 40-650С в конденсаторах воздушного охлаждения поз. 210.

Конденсатор состоит из 6-и горизонтально расположенных секций,

собранных из оребренных биметаллических труб, обдуваемых потоком воздуха,

нагнетаемого осевым вентилятором.

В случае необходимости подается обессоленная вода на увлажнение

воздуха, охлаждающего воздушные конденсаторы (в летнее время).

Возможна циркуляция обессоленной воды по схеме: через каплеотбойник

поз. 211, охлаждаемый обратной водой. Конденсатор представляет собой

кожухотрубный теплообменник; по трубному пространству поступает охлаждающая

обратная вода, по межтрубному – контактный газ. Из поз. 211

несконденсированный газ поступает последовательно через каплеотбойник поз.

212 (вертикальный, объемом 5 м3) в конденсатор-холодильник поз. 216/1,

охлаждаемый раствором этиленгликоля или минуя его, затем в расширитель поз.

212а.

Конденсат из поз. 211, 212, 212”а”, 216/1 самотеком сливается в емкость

поз. 218.

Для сброса избыточного давления газа (свыше 500 мм вод. ст.) на

всасывающем трубопроводе компрессоров поз. 213/1-4 установлены гидрозатворы

поз. 234, освобождение поз. 234 производится в поз. 235. Газы после

каплеотбойника поз. 212а направляются во всасывающий трубопровод

компрессоров поз. 213/1-4, где сжимаются до давления не более 2,0 кгс/см2,

нагревается при этом до температуры не более 1500С, затем охлаждается

обратной водой в холодильнике поз. 214 и поступает в каплеотбойник поз.

215.

Конденсат из каплеотбойника поз. 215 и холодильника поз. 214

периодически выводится в емкость поз. 230, откуда по мере накопления

откачивается в емкость насосом поз. 218.

При завышении давления газа на нагнетании компрессоров более 2 ати

срабатывает блокировка и компрессора останавливаются с одновременной

подачей звукового и светового сигналов.

Аналогичная блокировка предусмотрена при отклонении давления на всасе

компрессоров от пределов 0,01-0,04 ати.

Схемой предусмотрено: подача обессоленной воды (в летнее время) в

рубашки на охлаждение компрессоров с выводом в емкость поз. 260/3.

Предусмотрено регулирование давления контактного газа в линии всаса

компрессоров поз. 213/1-4 перебросом избыточного давления из линии

нагнетания в линию всаса.

III ступень конденсации - газ поступает в межтрубное пространство

конденсаторов поз. 216/2,1 с площадью охлаждения 468 м2, где охлаждается

до 1ч80С раствором этиленгликоля (антифриз марки "40"), поступающего из

заводской сети.

Регулировка температуры газа на выходе из поз. 216/1-2, (абгаза)

осуществляется автоматически изменением расхода раствора этиленгликоля на

конденсатор поз. 216.

Из конденсатора поз. 216/1-2 несконденсированный газ поступает в

сепаратор поз. 224, объемом I м3, освобождается от уносимых капель

жидкости, проходя через каплеотбойное устройство тарельчатого типа, и

направляется в теплообменник поз. 200.

Конденсат из конденсатора поз. 216/1-2 и сепаратора поз. 224

поступают в емкость поз. 218. Для избежания проскока газа в емкость поз.

218 в сборнике поз. 216/1-2 осуществляется регулирование постоянства

уровня. Несконденсированный газ (абгаз), состоящий из метана, водорода,

углекислого газа, паров углеводородов и воды, подогревается в

кожухотрубном теплообменнике поз. 200 за счет тепла парового конденсата,

поступающего из межтрубного пространства испарителя поз. 204. Далее абгаз

смешивается с топливным газом и подается на сжигание в

пароперегревательную печь поз. 201/2.

При пуске производства предусмотрена подача абгаза на воздушку.

Водноуглеводородный конденсат, состоящий из стирола, этилбензола, бензола,

толуола и конденсата водяного пара после поз. 212, 212"а", 217 самотеком

поступает в емкость поз. 218 объемом 96 м3 с сетчатой перегородкой, где

происходит его отстой и расслоение.

Верхний слой из емкости поз. 216 – углеводородный конденсат (УВК)

самотеком поступает в промежуточный сборник поз. 219 объемом 5 м3.

Уровень в поз. 219 регулируются непрерывной откачкой УВК центробежными

насосами поз. 220/1-2 в отделение промпродуктов в емкости поз. 401/1-2

объемом 100 м3.

Полное освобождение емкости поз. 216 от углеводородов при остановке

производится по трубопроводу из верхней точки (люк) через смотровой фонарь

на всасе насоса поз. 200 и емкость поз. 219.

При остановке рабочего насоса автоматически включается резервный насос

поз. 220.

Нижний слой – водный конденсат из поз. 218 поступает в емкость поз.

221, объемом 8 м3. Уровень в емкости поз. 221 регулируется непрерывной

откачкой водного конденсата центробежным насосом поз. 222/1-2, подается в

пенный аппарат поз. 220, объемом 37,8 м3. Химзагрязненный конденсат после

насоса поз. 222 разделяется на 3 потока: частично на циркуляцию через

змеевики для обогрева полов в отделении дегидрирования с возвратом в

трубопровод после регулирующего клапана (в зимнее время). Частично на

циркуляцию в емкость поз. 246, откуда насосом поз. 247 по уровню в поз. 246

и змеевик для обогрева полов в отделении ректификации и склада с возвратом

в трубопровод всаса насоса поз. 222. В пенный аппарат поз. 200 (весь поток)

для отпаривания углеводородов.

В летний период насосом поз. 247 производится циркуляция для

захолаживания обессоленной воды.

Водный конденсат из пенного аппарата поз. 209 самотеком поступает в

емкость 100, откуда насосом 100/1-2 через фильтр 101/1-2 и теплообменник

229, 230 направляется на установку экстракции и перегонки химзагрязненного

конденсата.

Через калориферы воздушных конденсаторов поз. 210 или непосредственно

в емкость поз. 218 подается насосом поз.301. Конденсат с ПЭУ отделения

ректификации через емкость поз. 301 объемом 3,98 м3, и водный слой из

отделения промпродуктов из емкости воз. 420 объемом 5,4 м3 и поз. 235

объемом 2,2 м3 отделения дегидрирования. Емкость поз.236 служит для

освобождения насосов и аппаратов отделения дегидрирования.

Отработанный катализатор из реактора поз. 201/1-2 в период капремонта

с помощью вакуума, создаваемого компрессором поз. 237,

производительностью 1600 м3/час, выгружается в бункер поз. 236 объемом 48,5

м3 и вывозится в специально отведенное место. Отсасываемый компрессором

поз.237 воздух очищается от катализаторной пыли на фильтре поз.239 и

сбрасывается в атмосферу.

Перегрев водяного пара

Перегрев водяного вара осуществляется в пароперегревательной печи поз.

201/1-2, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры,

объединенных в один блок.

Пароперегревательная печь имеет 24 подовые горелки, в которых

сжигаются природный газ и абгаз.

Водяной пар давлением 3-4,6 атм., получаемый дросселированием

поступающего из заводской сети пара с давлением 10-12 атм., через

сепаратор поз.199, а также получаемый в котлах-утилизаторах поз. 205/1-2,

поступает последовательно в конвекционную часть и радиантную часть печи

поз.201/1. При достижении максимального уровни в сепараторе поз. 199-200

мм, подается световой и звуковой сигнал и открывается клапан на

трубопроводе конденсата из сепаратора поз. 199 через холодильник поз. 245а

в канализацию. Перегретый до температуры не более 7500С, пар поступает в

межступенчатый перегреватель, где отдает тепло контактному газу, выходящему

из первой ступени реактора поз. 202/1, после чего поступает в перегреватель

поз. 203, где отдает тепло пароэтилбензольной смеси и поступает на

повторный перегрев в печь поз. 201/1. Перегретый до температуры не более

7500С, водяной пар из печи поз. 201/2 подается в смесительную камеру

реактора поз. 202/1,2, где смешивается с парами ЭБШ в соотношении ЭБШ : пар

= I : 3 +3,5. Предусмотрена возможность подачи перегретого пара от

промежуточного коллектора печи поз. 201/1 для удаления полимера из

оборудования.

Блокировки по пароперегревательной печи.

При снижении расхода пара после регулятора ниже 15 т/ч автоматически

прекращаются: подача топливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель 204.

При снижении давления топливного газа до 0,8 атм. после регулятора

автоматически прекращаются: подача ЭБШ в испаритель поз. 204 и газа в печь

поз. 201/1,2, о срабатывании блокировок подаются звуковой и световой

сигналы на ЦПУ. При срабатывании блокировок водяной пар продолжает

поступать в печь поз. 201/1 по отводной линии Ф 57 мимо отсечного

клапана.

Паровой конденсат

Чистый паровой конденсат отделения промпродуктов и из аппаратов

отделений дегидрирования и ректификации поступает в сборник парового

конденсата поз. 240/1-2, объемом 10 м3. При отклонениях от уровня 30-70%

подаются звуковой и световой сигналы.

Охлаждение парового конденсата производится за счет конденсации паров

вторичного вскипания в конденсаторах поз.242, кожухотрубный теплообменник с

поверхностью нагрева 74,8 м2, поз. 243, кожухотрубный теплообменник с

поверхностью нагрева 29,2 м2, откуда конденсат самотеком сливается в

сборники поз. 240/1-2.

Конденсация в конденсаторе поз. 243 осуществляется оборотной водой, в

конденсаторе поз. 242 антифризом в зимнее время и оборотной водой (летом).

Паровой конденсат в зимнее время для подогрева антифриза проходит через

межтрубное пространство конденсатора поз. 242 и далее поступает в сборники

поз. 240/1-2.

Количество парового конденсата проходящего через конденсатор поз. 242

(температура антифриза на входе из поз. 242) регулируется вручную арматурой

на трубопроводе, конденсата из отделения дегидрирования в сборники поз.

240/1-2.

Из сборника поз. 240/1-2 паровой конденсат центробежными насосами

поз. 241/1-2 подается на питание котлов-утилизаторов поз. 205/1-2 с

регулированием расхода по уровню в котлах-утилизаторах избыток конденсата

тем же насосом откачивается в заводскую сеть парового конденсата с

регулированием расхода по уровню в поз. 240/1-2. Паровой конденсат во

избежание соприкосновения с кислородом воздуха находится под паровой

подушкой.

При остановке рабочего насоса поз. 241 автоматически включается

резервный.

Насосом поз. 241 конденсат подается на увлажнение пара поступающего в

испарители ректификационных колонн и на роторно-пленочные аппараты.

Паровой конденсат от поз. 204 (200) выводится в коллектор отделения

ректификации (после регулятора давления) и в сборники поз. 240/1-2 ( в

зимнее время – через поз. 242 в поз. 240/1-2). Арматура на трубопроводе

конденсата от поз. 204 (200) в сборник поз. 240/1-2 открыта полностью для

предотвращения запора конденсата от поз. 204 (200) при прекращении подачи

пара в кипятильники отделения ректификации.

При переполнении конденсатных сборников поз. 240/1-2 аварийный сброс

конденсата осуществляется через гидрозатвор с охлаждением сбрасываемого в

канализацию конденсата за счет автоматического перемешивания холодной

(оборотной) воды.

Периодические отборы проб конденсата производятся через охладитель

проб поз. 244, объемом 0,014 м3, охлаждаемый оборотной водой.

В случае отсутствия парового конденсата предусмотрена подпитка емкостей

поз. 240/1-2 обессоленной водой из заводской сети, а при выходе из строя

насосов поз. 241/1-2 можно подавать обессоленную воду непосредственно в

котлы-утилизаторы поз. 205/1-2.

Для охлаждения теплообменников поз. 230, 214, конденсатора поз. 211 и

рубашек компрессоров поз. 213/1-4, 237 подается оборотная вода давлением

не менее 2,5 атм. от заводской сети по подземному трубопроводу. Вводы

заполнены в помещении компрессорной и непосредственно у теплообменника

поз. 230.

2.4 Описание реактора.

Реактор предназначен для получения стирола дегидрированием этилбензола

в присутствии водяного пара на катализаторе при температуре 600-6300С.

Реактор состоит из цилиндрической обечайки Ш 4500 мм с верхним и нижним

приварными полушаровыми днищами. Внутри реактора размещен подогреватель

контактного газа Ш 1600 мм, в межтрубное пространство которого подается

перегретый водяной пар при давлении 2,3 кг/см2 и температуре 7000С, а по

трубам Ш 25Ч2 мм проходит контактный газ, который необходимо подогревать.

Реактор внутри футерован шамотным кирпичом и минераловатными матами.

В верхней и нижней частях аппарата размещен катализатор, на котором

происходит превращение этилбензола в стирол при высоких температурах.

В верхней части реактора находится смеситель, в котором этилбензольная

шихта смешивается с перегретым водяным паром.

Реактор в рабочем режиме работает следующим образом:

В штуцер А подается перегретый водяной пар при температуре равной

630ч6400С с давлением 1 атм., который после смесителя смешивается с парами

этилбензола, поступающими из штуцера Н (t=5500C, p=1,1 атм.).

Затем смесь водяного пара с парами этилбензола при температуре 6000С и

давлении 0,9 атм через распределительное устройство поступает на первый

слой катализатора, на котором происходит реакция дегидрирования этилбензола

в стирол.

За счет эндотермической реакции температура смеси падает до 560-5650С.

Для увеличения выхода стирола контактную смесь необходимо снова

подогреть до температуры 600ч6300С. Это происходит в подогревателе.

Контактный газ (t=560ч5650C, p=0,6 атм) поступает в трубное пространство; в

межтрубное пространство через штуцер В поступает перегретый водяной пар с

температурой 7000С и давлением 2,3 атм.

Пар из штуцера Г выходит с температурой 6000С и давлением 2,2 атм, а

контактный газ с температурой 600ч6300С и давлением 0,6 атм поступает на

второй слой катализатора, где происходит дальнейшее дегидрирование

этилбензола в стирол.

С температурой 560ч6000С и давлением 0,2 атм контактный газ выходит

через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.

При регенерации реактор работает следующим образом:

Через штуцер А поступает тоже количество пара с температурой 600ч6500С

и давлением 1 атм, а через штуцер Н поступает паровоздушная смесь

(t=500ч6000C, p=1,1 атм), которые после смешивания поступают на слой

катализатора.

При температуре 600ч6500С, уголь, отложившийся во время работы реактора

выгорает.

Затем смесь с температурой 6500С поступает в трубное пространство

подогревателя, где охлаждается до температуры 550ч6000С.

В межтрубное пространство через штуцер В подается водяной пар с

температурой 450ч5000С и давлением 2,3 атм, который, охлаждая паровоздушную

смесь, нагревается до температуры 5500С и выходит через штуцер Г.

Затем паровоздушная смесь поступает на второй слой катализатора, где

также идет выгорание углерода.

Смесь газов регенераций и водяного пара с температурой 6500С выходит

через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.

Устанавливается реактор на цилиндрическую опору.

Объем реактора V=193 м3.

Масса аппарата составляет 84000 кг. В том числе стали Х17Н1342Т 18900

кг, стали Х18Н10 Т 24900 кг.

Габариты: 23550Ч7780Ч5400.

Характеристика общезаводского хозяйства.

3.1 Пароснабжение.

Пароснабжение и теплоснабжение осуществляет цех №22, который содержит 2

котельные.

3.2 Электроснабжение.

Электроэнергия подводится к предприятия двумя кабелями (6 кВТ):

резервным и рабочим. Также на предприятии имеется система подстанций и

распределительных щитов.

3.3 Водоснабжение.

Водоснабжение занимается цех №21, который подает питьевую и речную

воду. Имеется цех водоподготовки, который подает обессоленную воду. На

территории предприятия имеются артезианские скважины.

3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод.

Цех №32 проводит очистку всех стоков завода и города.

Биологические очистные сооружения полностью введены в эксплуатации в

1976 году общей мощностью 50 тыс. м3/сутки. Несмотря на тяжелое положение в

экономике, предприятие наметило в 1995 г. провести реконструциию части

общей технологической цепочки с целью улучшения биохимического окисления

стоков.

Пропускная способность очистных сооружений:

- по хозпитьевой воде - 1 млн. 600 тыс. м3/год

- по речной воде - 3 млн. 685 тыс. м3/год

3.5 Ремонтно-механическая база.

Цех №22 проводит текущий, плановый и капитальный ремонт. Цех №29

производит ремонт оборудования.

3.6 Внутризаводской транспорт.

Транспортный цех №31 содержит около 40 единиц различной транспортной

техники. Также производится наем транспорта для дальних перевозок.

3.7 Складское хозяйство.

На территории предприятия находятся 20 складов: центральные,

специальные склады (горючие взрывоопасные соединения).

4 Безопасность жизнедеятельности.

Эксплуатация цеха стирола связана с применением горючих и токсичных

жидкостей и газообразных продуктов.

Наличие большого количества аппаратов, насосов, компрессоров,

трубопроводов и запорной арматуры создает условия для пропусков и утечек

газов и углеводородов, что может привести к загазованности помещений,

территорий и возникновению пожаров, взрывов, а также отравлению или

травмированию обслуживающего персонала.

Стирол, этилбензол, бензол относятся к легковоспламеняющимся жидкостям.

Основной особенностью производства с точки зрения взрывоопасности

продуктов является нижние пределы взрываемости продуктов в смеси с

воздухом. Вследствие этого при неплотностях аппаратов и коммуникаций или

при авариях в помещениях цеха сравнительно быстро могут образоваться общие

или местные взрывоопасные концентрации.

К основным опасностям в цехе относятся:

1. Отравление парами углеводородов.

2. Термический ожог паром, горячей водой.

3. механическое травмирование при нарушении правил обслуживания

оборудования.

4. Поражение электротоком при обслуживании электрооборудования.

5. Поражение от взрыва паров стирола, этилбензола и других

легковоспламеняющихся жидкостей.

6. Удушье при обслуживании колодцев, приямков, траншей, емкостей и

аппаратов в следствии нарушения правил техники безопасности при

работе с инертными газами (азотом).

4.1 Характеристика опасности производства

Таблица 4.1

|Наименов|Класс|Температура, 0С |Концентрацио|характеристика |Предельн|

|ание | | |нный предел |токсичности |о |

|сырья, |Опасн| |воспламенени|(воздействия на|допустим|

|полупрод|ости | |я |организм |ая |

|уктов, |ГОCT | | |человека) |концентр|

|готового|12. | | | |ация в |

|продукта|I.007| | | |воздухе |

|, |-76 | | | |рабочей |

|отходов | | | | |зоны |

|производ| | | | |производ|

|ства | | | | |ственных|

| | | | | |помещени|

| | | | | |й. |

Страницы: 1, 2, 3