Отчет по практике на ОАО Пластик

Отчет по практике на ОАО Пластик

Содержание.

Общая характеристика предприятия ОАО «пластик». 2

2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом

дегидрирования этилбензола. 5

2.1 Назначение цеха. 5

2.2 Физико-химические основы процесса. 5

2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования. 8

2.4 Описание реактора. 15

3 Характеристика общезаводского хозяйства. 18

3.1 Пароснабжение. 18

3.2 Электроснабжение. 18

3.3 Водоснабжение. 18

3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод. 18

3.5 Ремонтно-механическая база. 18

3.6 Внутризаводской транспорт. 18

3.7 Складское хозяйство. 18

4 Безопасность жизнедеятельности. 19

4.1 Характеристика опасности производства 19

4.2 Характеристика исходных веществ и продуктов. 22

4.3 Охрана окружающей среды. 24

Литература. 27

Общая характеристика предприятия ОАО «пластик».

Свыше 35 лет назад на территории Тульской области был организован

Узловский химический завод, первой продукцией которого были текстолитовые

каски.

В настоящее гремя Узловское акционерное общество "Пластик" – это

крупный химический комплекс, включающий в себя 4 цеха синтеза полимерных

материалов и 5 цехов их переработки с собственной системой

энергообеспечения.

К цехам синтеза относится цех по производству стирола, который был

введен в эксплуатацию в конце 1975 года.

Мощность производства - 41000 т/год.

Исходное сырье - этилбензол. Основными поставщиками являются

российские предприятия.

Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ 10003-90.

Основные свойства стирола:

- бесцветная, легковоспламеняющаяся жидкость со слабым специфическим

запахом, нерастворимая в воде

- температура воспламенения - 430С

- температура кипения - 145,20С

- по степени воздействия на организм относится к третьему

классу опасности – умеренно-опасные вещества.

Отличительной особенностью нашего продукта является высокое содержание

основного вещества – 99,9%.

Цех оснащен автоматизированной системой управления процессом синтеза

стирола, которая разработана и внедрена специалистами нашего предприятия.

Имеется опыт экспортирования стирола в Венгрию и Финляндию через

Союзхимэкспорт.

Цех по производству АБС-пластиков введен в эксплуатацию в 1973 г. по

технологии, закупленной у фирмы "Асахи Кемикл" (Япония). Мощность

производства - 23000 т/год.

Основное исходное сырье – стирол собственного производства. Поставщики

других исходных компонентов – российские предприятия.

Выпускаемый АБС-пластик – прочный конструкционный материал 8-ми марок,

различных цветов, соответствующий ТУ 6-05-1587-84.

Основные свойства:

- ударная вязкость по Изоду, не менее 20 - 25 кгс / см2

- предел текучести при растяжении не менее 390 кгс / см2

опасности для здоровья человека при непосредственном контакте с ним.

В настоящее время, начиная с 1993 г., ведется модернизация оборудования

с целью наращивания мощности. Работы ведутся достаточно тяжело в условиях

общего спада производства.

Цех по производству эмульсионного и суспензионного полистирола был

введен в эксплуатации в 1967 году. Мощность цеха по выпуску:

- суспензионного полистирола - 5387 т/год

- эмульсионного полистирола - 1580 т/год

Исходное сырье - стирол собственного производства.

Суспензионный вспенивающийся полистирол предназначен для изготовления

вспененных плит для строительства и в качестве тепло-, звукоизоляционного и

упаковочного материала.

Основные свойства:

- массовая доля частиц основной фракции - не менее 89-95%

- массовая доля порообразователя - не менее 4,5-6% в зависимости

от марки.

Отличительной особенностью полистирола ПСВ-С является способность к

самозатуханию в течение 2-4 секунд.

Ввиду отсутствия потребителей эмульсионного полистирола специалистами

предприятия на базе имеющегося оборудования была разработана технология

получения ударопрочного полистирола УПС-М, выпуск которого начат в 1993 г.,

мощность производства - 2320 т/год.

Ударопрочный полистирол УПС-М соответствует ТУ 6-00-1023832-12-94

Основные характеристики:

- ударная вязкость по Изоду - 9 кгс/см2

- предел текучести при растяжении - не менее 380 кгс/см2

- теплостойкость по Вика - 95°С

- разрешен для контакта с пищевыми продуктами.

Из 6-ти цехов переработки 3 цеха работают на автомобилестроение.

Способы переработки пластмасс:

- литье под давлением

- прессование

- экструзия

В 1963 году был пущен цех по выпуску изделий методом прямого и

трансферного прессования на прессах итальянского производства с усилием

смыкания от 40 до 400 тонн с предпластификаторами. Имеется отделение

подготовки сырья с усреднением его и таблетированием на роторных и

гидравлических таблетмашинах.

Мощность прессового оборудования – 1240 т/год.

Исходное сырьё – пресс-порошки, поставляемые предприятиями России, а

также фенопласты собственного производства марок У-1, У-2 (ГОСТ 5639-79).

Основная продукция цеха – детали системы зажигания автомобилей,

работающие в условиях высокого напряжения, корпусные детали из

термореактивных пластмасс и другие, обладающие сопротивлением изоляции не

менее 500 мОм при температуре +100°С, высокой ударной прочностью; изделия

машиностроения.

В 1974 - 1975 г.г. были пущены 1-я к 2-я очереди цеха по выпуску

деталей для Камского автозавода методом литья под давлением.

Мощность цеха - 3230 т/год.

Цех оснащен термопластавтоматами производства Германии, Италии, Польши

с объемом отливки до 1500 см8 и удельным давлением до 2000 кг/см2.

Исходное сырье: полиэтилен, полиамид, полипропилен и другое,

поставляемые российскими предприятиями, а также АБС-пластики и ударопрочный

полистирол собственного производства.

Цех выпускает изделия различной конструкционной сложности, в том числе

и с арматурой.

В 1970 г. в строй вступил цех по выпуску профильнопогонных изделий для

Волжского автозавода.

Мощность цеха – 4249 т/год.

Производство оснащено экструдерами диаметром до 63 мм фирм Италии,

Германии, Франции.

Исходное сырье: ПВХ различных марок, полиэтилен, полиамид, поставляемые

российскими предприятиями, а также собственное сырье на базе получения ПВХ-

пластиката.

Выпускаемая продукция – трубки и шланги диаметром от 1,8 до 48 мм

различного назначения: электроизоляционные, бензо-, антифризостойкие,

пищевые; профили сложной конфигурации, уплотнители и другое.

В цехе имеется отделение металлизации лавсановой

плёнки толщиной от 12 до 50 микрон, шириной 1500 мм и получения

поливинилхлоридного пластиката в гранулах на основе смол ПВХ.

Металлизированная лавсановая пленка используется для изготовления профилей

отделки автомобилей.

В 1985 г. был пущен в строй цех по производству обоев, оснащенный

итальянским, австрийским оборудованием.

Мощность производства по выпуску обоев –32619 млн. м2 /год.

Цех работает на отечественно сырье, выпускает обои методом глубокой

печати, бумажные и моющиеся, с элементами рельефа на основе вспененных паст

ПВХ.

Позднее было освоено производство пленки ПВХ, дублированной и

декорированной под дерево и черной пленки толщиной 400 микрон, шириной 1200

мм, используемой для отделки мебели и теле-, радиоаппаратуры.

Мощность цеха по выпуску пленки – 5 млн.136 тыс. м2/год.

Цех изготавливает валы для глубокой печати шириной до 1600 мм и

диаметром до 700 мм, а также шаблоны для кругло- и плоскотрафаретной

печати.

На имеющемся оборудовании предприятие выпускает товары массового

спроса:

- полиэтиленовой пленку толщиной от 50 до 200 микрон и шириной до

2800 мм, а также изделия из неё (скатерти, мешки, сумки-пакеты)

- каски защитные для нефтяников, газовиков и строителей

- изделия хозяйственно-бытового назначения и детские игрушки

Предприятие обеспечено собственным энергетическим комплексом: цехами по

разделению воздуха и водоподготовке, котельными, электроподстанциями,

системой биологической очистки сточных вод.

2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом

дегидрирования этилбензола.

2.1 Назначение цеха.

Цех предназначен для производства стирола методом дегидрирования

этилбензола.

Характеристика цеха:

1. Год ввода в эксплуатацию – IV квартал 1975 г.

2. мощность производства: проектируемая – 40000 т/год

достигнутая – 41000 т/год

3. Количество технических линий – одна

4. Метод производства – непрерывный

5. Генеральный проектировщик – ОНПО «Пластполимер»

6. проектировщик технологической части – Воронежский филиал Гипрокаучук

(АО «Синтезкаучукпроект»)

Разработчик технологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК)

Организации выполнившие рабочие чертежи – Воронежский филиал

Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»), Московский Гипрокаучук.

7. Категория производства по его технико-экономическому уровню – первая

8. Производство расширению и реконструкции не подвергалось

2.2 Физико-химические основы процесса.

Стирол получают каталитическим дегидрированием этилбензола с

последующей ректификацией продуктов дегидрирования для выделения стирола с

содержанием основного вещества не менее 99,8 %.

Дегидрирование этилбензола осуществляется в присутствии водяного пара

на катализаторе марки К-28У, содержащим оксид железа и небольшое количество

соединений калия, рубидия, циркония. Водяной пар вводится для снижения

парциального давления процесса, что способствует сдвигу равновесия реакции

в сторону образования стирола, сокращению побочных реакций на поверхности

катализатора.

Реакция дегидрирования этилбензола производится в двухступенчатом

адиабатическом реакторе с промежуточным подводом тепла через межступенчатый

подогреватель. Содержание стирола после первой ступени – не менее 23 %,

после второй – не менее 47 %.

Температура процесса 550-6400С, соотношение этилбензол : пар равно

1:3ч3,5, давление над слоем катализатора не более 1 атм.

Основная реакция дегидрирования:

[pic]

Побочные реакции:

[pic]

Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, в процессе дегидрирования

превращается в L-метилстирол:

[pic]

Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимых полимеров в

колоннах ректификации.

Наличие бензола приводит к образованию дивинила:

[pic]

Одновременно идут реакции дегидроконденсации с получением

полициклических соединений – двухзамещенных стильбенов, фенантренов,

нафталинов.

Углерод, образующийся при разделении углеводородов, удаляется с

катализатора водяным паром:

[pic]

Для предотвращения полимеризации стирола в процессе его получения

используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ), 4-нитрофенол – отход

(ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основание Манниха).

Нормы технологического режима.

Таблица 2.1

|№ |Наименование |Наименование технологических показателей |

| |стадий и потоков| |

| |реагентов | |

| | |Температу|Давление |Количество|Прочие показатели |

| | |ра 0С | |загружаемы| |

| | | | |х или | |

| | | | |подаваемых| |

| | | | |компоненто| |

| | | | |в | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |

|1 |Водяной пар в | |3ч4,5 атм|не более | |

| |печь, поз. 201/1| | |40 т/час | |

|2 |Топливный газ | |0,3ч1,1 | | |

| |перед горелками | |атм | | |

| |печи, поз. | | | | |

| |201/1-2 | | | | |

|3 |Перегретый пар |не более | | | |

| |на выходе из |750 | | | |

| |печи, поз. 201/1| | | | |

|4 |Перегретый пар |не более | | | |

| |на выходе из |750 | | | |

| |печи, поз. 201/2| | | | |

|5 |Разряжение в | |3ч15 мм | | |

| |радиантных | |вод. ст. | | |

| |камерах печи | | | | |

|6 |Контактный газ | |не более | | |

| |над слоем, поз. | |1,0 атм | | |

| |202/1 | | | | |

|7 |Контактный газ | |не более | |Содержание стирола|

| |под слоем, поз. | |0,6 атм | |не менее 23% |

| |202/1 | | | | |

|8 |Контактный газ | |не более | | |

| |над слоем, поз. | |0,6 атм | | |

| |202/2 | | | | |

|9 |Контактный газ | |не более | |Содержание стирола|

| |под слоем, поз. | |0,2 атм | |не менее50% |

| |202/2 | | | | |

|10 |Водяной пар на | |3ч4,5 атм| |10ч15% весовых от |

| |смачивание в | |перед | |количества ЭБШ |

| |испаритель, поз.| |регулятор| | |

| |204 | |ом | | |

| | | |расхода | | |

|11 |Подача ЭБШ в |70ч80 | |не более |Состав ЭБШ: |

| |испаритель поз. | | |12 т/час |этилбензола не |

| |204 | | | |менее 99%, уровень|

| | | | | |в поз. 204 не |

| | | | | |более 10% |

|12 |Пароэтилбензольн|150ч160 | | | |

| |ая шихта на | | | | |

| |выходе из поз. | | | | |

| |204 | | | | |

|13 |Контактный газ |не более |не более | | |

| |на выходе из |180 |0,2 атм | | |

| |поз. 205/1-2 | | | | |

|14 |Паровой | | | |Уровень 50ч70%, |

| |конденсат в | | | |общая щелочность |

| |котлах поз. | | | |не более 12 |

| |205/1-2 | | | |мг экв/кг |

|15 |Вторичный пар с | |3ч4,5 атм| | |

| |котлов поз. | | | | |

| |205/1-2 | | | | |

|16 |Контактный газ |не более | | | |

| |на выходе из |120 | | | |

| |поз. 209 | | | | |

|17 |Водоуглеводородн|40ч65 | | | |

| |ый конденсат на | | | | |

| |выходе из поз. | | | | |

| |217 | | | | |

|18 |Контактный газ |не более | | | |

| |на выходе из |450 | | | |

| |поз. 211 | | | | |

|19 |Контактный газ | |100ч400 | | |

| |на всасе | |мм вод. | | |

| |компрессоров, | |ст. | | |

| |поз. 213/1-4 | | | | |

|20 |Контактный газ |не более |не более | | |

| |на нагнетание, |150 |2 атм | | |

| |поз. 213/2-4 | | | | |

|20а|Контактный газ |не более |не более | | |

| |на нагнетание, |170 |2 атм | | |

| |поз. 213/1 | | | | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |

|21 |Абгаз на поз. |1ч8 | | | |

| |216/1-2 | | | | |

|22 |УВК в емкости | | | |Уровень не более |

| |поз. 219 | | | |80% |

|23 |Водный конденсат| | | |Уровень 40ч80% |

| |в емкости поз. | | | | |

| |221 | | | | |

|24 |Стоки в Х.З.К. |не более | | |Содержание |

| |после |40 | | |углеводородов не |

| |теплообменника | | | |более 100 мг/л |

| |поз. 231 | | | | |

|25 |Некондиционный | | | |Уровень 30ч80% |

| |продукт в | | | | |

| |емкости поз. 235| | | | |

|26 |Паровой | | | |Уровень 30ч70% |

| |конденсат в | | | | |

| |емкости поз. | | | | |

| |240/1-2 | | | | |

|27 |Паровой |не более | | | |

| |конденсат на |40 | | | |

| |сбросе в | | | | |

| |канализацию, | | | | |

| |поз. 240 | | | | |

|28 |Ливневые стоки в| | | |Уровень не более |

| |емкости поз. | | | |80%, содержание |

| |260/3 | | | |углеводородов не |

| | | | | |более 100 мг/л |

|29 |Паровой | | | |Общая жесткость не|

| |конденсат от | | | |более 20 мкг |

| |насоса поз. | | | |экв/кг, |

| |241/1-2 на | | | |прозрачность по |

| |питание котлов | | | |шрифту не менее 40|

| |поз. 205/1-2 и | | | |см. |

| |возврат в | | | | |

| |котельную | | | | |

| | | | | | |

2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования.

Этилбензольная шихта (ЭБШ) – смесь свежего этилбензола с заводского

склада ЛВЖ и возвратного этилбензола из емкости, отделения промпродуктов,

насосами подается в испаритель поз. 204 с регулированием расхода через

кожухотрубчатый теплообменник поз. 209, где подогревается до 70-95 0С

водным конденсатом, проходящим по трубному пространству.

Часть ЭБШ постоянно подается на промышленный хроматограф со сбросом на

всос насосов.

В поз. 204 (кожухотрубчатый теплообменник) ЭБШ нагревается до

температуры кипения, испаряется и частично перегревается.

Для снижения температуры кипения ЭБШ испарение осуществляют в токе

водяного пара.

Расход пара на смешение в трубном пространстве поз. 204 поддерживается

регулятором в количестве 10-15% от подачи ЭБШ.

Испарение осуществляется за счет тепла конденсации водяного пара,

подаваемого в межтрубное пространство испарителя.

Пары ЭБШ с температурой 150-160 0С, регулируемой расходом пара на

испарение, поступают из испарителя в трубное пространство перегревателя

поз.203, где нагреваются за счет тепла перегретого водяного пара,

поступающего из межступенчатого подогревателя.

Перегретые пары ЗБШ из поз. 203 поступают в смесительную камеру

реактора поз. 202, где смешиваются с перегретым водяным паром (не более

750°С) в соотношении I : - 3,5, поступающим из печи поз. 201/11, состоящей

из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных в один

блок.

Реактор поз. 202 – вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из

двух ступеней, с промежуточным подводом тепла в межступенчатом

подогревателе.

В каждой ступени реактора находится слой катализатора с содержанием

оксида железа, небольшого количества соединений калия, рубидия, циркония.

Страницы: 1, 2, 3