Лекции по логистике

- qmin

Положительное:

- позволяет исключить некоторую возможность дефицита

Недостатки:

- пополнение запаса до максимума не может производиться независимо от

фактического расходования запаса.

Система с двумя фиксированными уровнями запаса

без постоянной периодичности заказа

((s,S)- стратегия управления запасами; min-max)

2 регулируемых параметра:

- s - нижний критический уровень запаса

- S - верхний уровень запаса

Если за величину x обозначить величину запасов, для принятия решения об их

пополнении,

p - величина пополнения, то Y(x) - запас после пополнения = x+p

Y(x)= x, при x > s

S, при x ( s

Если текущий запас >s, пополнение не происходит.

Если запас ( s, то пополнение происходит до уровня S, при этом p=S-x

Пример:

На складе автомагазина используют s,S стратегию. при s=50, S=300.

На какое количество p надо пополнить запас, если сейчас имеется x:

1. x=40, p=260

1. x=70, p=0

1. x=150, p=0

1. x=290, p=0

1. x=10, p=290

Саморегулирующиеся системы

Рассмотренные выше системы предполагают относительную неизменность условий,

на практике бывают следующие случаи:

1. изменение потребности в товарном запасе

1. изменение условий поставки

1. нарушение контракта поставщиком

Для этого создаются комбинированные системы с возможностью

саморегулирования. В каждой системе устанавливается определенная целевая

функция, служащая критерием оптимальности, в рамках экономико-

математической модели управления запасами. Она содержит 3 элемента:

1. Затраты, связанные с организацией заказа и его реализацией, оплата всех

услуг по доставке товаров на склад. Они могут зависеть от годового объема

деятельности, организации предприятия, от величины заказа. Пути снижения

затрат: изменение орг. структуры - на 2 %, использование АСУ - на 10%

1. Затраты на хранение: постоянные издержки (аренда); переменные (зависят

от уровня запасов)- складские расходы, расходы на переработку товарных

запасов, потери от порчи и т.п. При расчетах пользуются удельной

величиной издержек хранения, которая равна издержкам на единицу хранимого

товара в единицу времени. При этом предполагается, что издержки хранения

за календарный период пропорционален размеру запасов и длительности

периода между заказами.

1. Потери из-за дефицита: возникают когда снабженческо-сбытовая организация

несет материальную ответственность за неудовлетворение потребителей и за

отсутствие заказа. Например, при неудовлетворительном спросе взымается

штраф за срыв сроков поставки. Вероятность дефицита Рдеф=Nдеф / Nбез деф.

Система “Точно во время”

Заказывется сколько можно потребить, не используя склада. Условия для

системы: психологический аспект - готовность жертвовать ради предприятия;

четкая организация.

АВС регулирование запасов

Определение сроков и размеров закупок сводится к расчетам по какой либо

одной формуле и считается формальной механической работой.

Принципы: нерационально уделять партиям, играющим незначительную роль в

производстве, то же внимание, что и материалам первостепенной важности

(принцип Парето); в зависимости от затрат, материалы делятся на 3 класса А,

В, С. А - немногочисленные но важные материалы, которые требуют больших

вложений. В - относительно второстепенные материалы, требующие меньшего

внимания, чем А. С - составляет значительную часть в номенклатуре,

недорогие, на них приходятся наименьшая часть вложений в запасы.

Этапы АВС метода:

- установить стоимость каждой детали

- установить спрос на каждую деталь

- расположить материалы по убыванию цены

- суммировать данные о количестве и издержках на материалы

- разбить материалы на группы в зависимости от удельного веса в общих

издержках

Преимущества: позволяет провести классификацию материалов и формально

использовать ее долгое время.

Недостатки: возможная переклассификация из-за изменения спроса и цены;

Необходим контроль

Основы логистики предприятия

Новая философия организации производства: интеграция процессов снабжения

производства, сбыта, транспортировки и представление производства как

системы, четко ориентированной на рынок (система “своевременного

производства”)

В США “Своевременное производство” состоит из 4-х элементов:

- своевременная сборка готовых изделий из узлов

- своевременная продажа готовых изделий

- своевременная закупка материальных ресурсов

- своевременный запуск материальных ресурсов в производство

Все современные организации производства делятся на 2 типа:

“Толкающие”(выталкивающие) и “Тянущие”(вытягивающие)

Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в

соответствии с графиком (детали поступают по мере готовности с предыдущей

операции на последующую)

Тянущая система заключается в том, что последующий участок заказывает и

изымает детали, сборочные единицы и т.п. с предыдущего участка на

последующий. Тянущая система задумана с целью уменьшения запасов.

Сравнение толкающей и тянущей систем

|Характерист|Тянущая |Толкающая |

|ики | | |

|1. |Ориентирована на небольшое |Ориентация на значительное |

|Закупочная |число поставщиков, поставки |число поставщиков, поставки |

|стратегия |частые, небольшими партиями,|в основном нерегулярные, |

|(снабжение)|строго по графику |крупными партиями |

|2. |Ориентация производства на |Ориентация на максимальную |

|Производств|изменение спроса, заказов |загрузку производственных |

|енная | |мощностей. Реализация |

|стратегия | |концепции непрерывного |

| | |производства |

|3. |Начинается со стадии сборки |Планирование под |

|Планировани|или распределения |производственные мощности |

|е | | |

|производств| | |

|а | | |

|4. |Децентрализовано. |Централизованное. Графики |

|Оперативное|Производственные графики |составляются для всех цехов.|

|управление |составляются только для |Контроль осуществляется |

|производств|стадии сборки. За |специальными отделами |

|ом |выполнением графиков других |(плановыми, диспетчерскими |

| |стадий наблюдает руководство|бюро) |

| |цехов | |

|5. |Запасы в виде |Запасы в виде излишков |

|Стратегия |незадействованных мощностей |материальных ресурсов |

|управление |(станков) |(сырье) |

|запасами | | |

|5.1 |Наличие страховых запасов |Страховой запас постоянно |

|Управление |говорит о сбое в |поддерживается на |

|страховыми |производственном процессе |определенном уровне |

|запасами |т.к. складские площади почти| |

| |не предусмотрены | |

|5.2 |Операционный задел минимален|Операционный задел не всегда|

|Управление |за счет синхронизации |минимален из-за |

|операционны|производства |несинхронности смежных |

|ми заделами| |операций, различной |

|(запасы на | |пропускной способности |

|рабочих | |оборудования, его плохой |

|местах) | |расстановки, неэффективного |

| | |выполнения |

| | |транспортно-складских работ |

|5.3 |Запасы практически |Запасы могут быть больш. |

|Управление |отсутствуют из-за быстрой |из-за: |

|запасами |отправки готовой продукции |- несвоевременности |

|готовой |заказчику. Излишних запасов |изготовления продукции |

|продукции |не бывает, т.к. размер |- несвоевременности отправки|

| |партии готовых изделий |готовой продукции |

| |сориентирован на заказ |- размер партии готовых |

| | |изделий сориентирован на |

| | |годовую программу без учета |

| | |колебаний спроса |

|6. |Универсальное оборудование, |Специализированное |

|Использован|которое размещено по |оборудование, размещенное по|

|ие |кольцевому или линейному |участкам, а также частично |

|оборудовани|принципу |универсальное оборудование, |

|я и его | |расположенное линейно |

|размещение | | |

|7. Кадры |Высоко квалифицированные |Узко специализированные |

| |рабочие-многостаночники |рабочие, но есть и |

| |(универсалы) |рабочие-многостаночники |

|8. Контроль|Поставка качественных |Сплошной или выборочный |

|качества |материальных ресурсов, |контроль на всех стадиях |

| |компонентов, изделий. |производства, что удлиняет |

| |Сплошной контроль качества |производственный процесс |

| |осуществляет поставщик | |

|9. |Размер партии готовых |Размер партии готовой |

|Распределит|изделий равен размеру |продукции соответствует |

|ельная |заказа. Ориентация на |плановуму выпуску. |

|стратегия |конкретного потребителя. |Ориентация на “усредненного |

| |Изготовление с учетом |потребителя”. Организация |

| |специфических требований |послепродажного обслуживания|

| |заказчика Организация | |

| |послепродажного обслуживания| |

Преимущества тянущей системы

- Отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого

приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого

реагирования на изменение спроса.

- Замена политики продажи произведенных товаров политикой производства

продаваемых товаров.

- Задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков

прохождения продукции по технологическому процессу.

- Снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки.

- Выполнение заказов с высоким качеством

- Сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских

перевозок.

Система Канбан

Канбан разработана группой японских менеджеров. Потери в данном методе -

излишки продукции, досрочное производство, брак, нерациональная

транспортировка, хранение излишних запасов.

Канбан

1 2 3 4 5 6

1. Система “Точно в срок” - поставка необходимой продукции в требуемом

количества в требуемый срок - служит для оперативного управления

производством и включает не только специальные карточки, но и транспортные

средства, производственные графики, технологические и операционные карты.

Система “Канбан” с двумя карточками

Место хранения запаса L Место хранения запаса

М

трк

.F .F

F

E трк

трк

E E

E

Е

F

прк F

Участок А Участок В

1. В системе вытягивания движение начинается с участка, где используется

деталь (уч. В). Готовый контейнер с ТК с места хранения запаса L

направляется на участок обработки. Предварительно с него снимается

транспортировочная карточка, которая помещается в коллектор транспортных

карточек.

1. Освободившийся контейнер с участка В направляется к месту хранения

запаса М, где на него прикрепляется транспортировочная карточка и

контейнер с карточкой направляется к месту хранения запаса L, который

расположен на другом участке.

1. В месте хранения запаса L транспортировочная карточка с пустого

контейнера снимается и прикрепляется к полному контейнеру, готовому к

отправке в место запаса М.

1. В момент прикрепления к полному контейнеру транспортировочной карточки с

него снимается производственная карточка, которая помещается в коллектор

производственных карточек.

1. Пустой контейнер направляется на участок обработки и находится там до

тех пор, пока не поступил сигнал на обработку деталей, которыми он

заполняется.

1. Производственные карточки через определенные промежутки времени

направляются на участок обработки А и служит сигналом для начала

изготовления и обработки деталей. Готовыми деталями заполняется пустой

контейнер и с прикрепленной к нему производственной карточкой

направляется к месту хранения запаса L.

2. Детали для каждого выполненного заказа загружаются в пустой контейнер, к

нему прикрепляется производственная карта и контейнер отправляется к

месту хранения запаса М.

Эффективность обеспечивается соблюдением нескольких правил:

1. Последующий этап вытягивает неоходимые изделия с предыдущего этапа в

необходимом количестве и в строго установленное время.

2. На участках изготовления \ обработки не может быть изготовлена ни одна

деталь, пока не будет получена производственная карточка, разрешающая

производство

3. Количество карточек канбан должно строго соответствовать количеству

продукта

4. Ни одна деталь не производится если нет производственной карточки

5. Различные детали должны изготавливаться в той последовательности в

которой поступали карточки

6. Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок

7. Количество карточек должно д.б. минимально, т.к. оно отражает

максимальный запас деталей. Право изменять количество карточек

принадлежит среднему управляющему персоналу.

8. На каждый контейнер приходится 1 транспортировочная карточка и 1

производственная карточка, число контейнеров рассчитывается менеджером по

производству

9. Применяются только стандартные контейнеры в которых помещается

определенное количество деталей

“Шодзинка”

Заключается в регулировании количества задействованных на участке рабочих

при колебании спроса на продукцию.

Условия для реализации:

- V образное или линейное расположение оборудования (по ходу

технологического процесса, рабочие могут быстро перейти на другой участок)

- Наличие хорошо подготовленных рабочих-многостаночников, владеющих

разными специальностями.

Система профессиональной ротации

Предполагает обучение рабочих нескольким специальностям с целью превращения

их в универсалов.

Общая эксплуатационная система

Нацелена на максимальное использование оборудования. Позволяет сократить

простои, время на переналадку и т.п. Система 4-8-4-8-4 (4 часа

профилактики, 8 - работы)

Дзидоко

Автономный контроль качества на каждом рабочем месте.

Для внедрения системы потребовалось 10 лет. Она нацелена на выпуск

разнообразной продукции.

Производство методом “Точно во время”

Позволяет выявить проблемы, которые не видны из-за избыточных запасов и

лишнего персонала.

Идея системы - производить и поставлять готовые изделия как раз к моменту

их реализации. Отдельные детали - к моменту сборки узлов. Узлы и

комплектующие - к моменту сборки изделия вцелом.

Система предусматривает уменьшение размера партий обрабатываемых деталей;

Сокращение задела; Сведение к минимуму объемов запасов практически

невозможно без существенного сокращения времени на переналадку

оборудования.

С хранения Японцы считают, что q опт можно делать 1.

В Японии время на переналадку 10-12 минут

С переналадки для 99% продукции, 100 секунд –

для

q опт 60%

Условия применения системы - высокий уровень автоматизации, синхронизация

производственных процессов, высокий уровень культуры производства, высокое

качество продукции, высокая производительность, ликвидация складских

помещений, сокращение длительности цикла.

Система “Точно в срок”

Предполагает сокращение до возможных пределов разницы между временем

поступления материалов на очередную стадию производства и временем их

потребления. Данная система минует промежуточное складирование

(производство без запасов, работа с колес). Применение системы требует

синхронизации мат. потока и тех. операций.

Применение системы Канбан без системы “Точно во время” и “Точно в срок”

невозможно.

Система ОПТ

“Оптимизированная производственная технология” - система организации

производства и снабжения, разработанная Израильскими и Американскими

специалистами в 80-е годы, “Израильский Канбан”. Цель - выявление в

производстве узких мест или, по терминологии создателей, “критических

ресурсов”, в качестве которых выступают сырье, материалы, машины,

оборудование, тех. процессы, персонал.

Система JIT (ДЖИТ)

Сведение к минимуму простоев в ожидании материалов и обеспечить полную

сбалансированность процессов перевозок, производства, монтажа, их

синхронизация.

Варианты системы:

- Производство одновременно с монтажом (сборкой) - “сборка с колес”.

- Закупка одновременно с производством (в организацию производства

вовлекаются субпоставщики) при изготовлении продукции участвуют несколько

самостоятельных предприятий: 1 генподрядчик, другие - субпоставщики,

которые изготовляют и поставляют на головное предприятие отдельные

составные части изделия.

Система “Семь 0”

Модификация системы JIT. Ее особенности:

- 0 дефектов (высокое качество)

- 0 простой (мин. Время наладки при смене изделия)

- 0 размер партии на рабочем месте

- 0 потери времени и затрат на транспорт

- 0 сверхнормативной продукции

- 0 простоев при устранении неисправностей

- 0 длительность цикла (итог 6 первых пунктов)

0 не означает сведение к абсолютному нулю, а минимизация, к которой мы

стремимся.

Система CIM

Синхронизация движения материальных и информационных потоков, т.е. 2

параллельных потока. Позволяет получить любую информацию о месте нахождения

мат. потока.

Распределительная логистика

Задача - довести товар до потребителя с минимальными издержками и в

кратчайший срок.

Место распределительной логистики и ее

функции в логистической системе

Распределительная логистика связана с товародвижением в сфере

распределения:

- планирование и контроль за физическим перемещением материалов и готовых

изделий от мест происхождения к местам их использования.

Фазы

1. Закупка

1 предприятие 2. Производство

3. Продажа (распределение)

потребители 1. Закупка

2. Производство

3. Продажа (распределение)

Распределение одного предприятия тесно связано с закупкой на другом

предприятии.

Отличия логистики распределения от логистики закупок в том, что процесс

распределения продукции и процесс закупок проходят в разных звеньях сферы

обращения, протекают неодинаково и имеют различные целевые задачи.

В распределительной логистике исполнитель - предприятие изготовитель, в

закупочной - покупатель. Логистические операции и издержки могут быть

многовариантны в зависимости от условий поставки.

Переход распределительной логистики в закупочную - транкировка цен.

Распределительная логистика:

Сущ. понятие: цена франко-вагон-станция отправления. Это значит, что

поставщик выполнил все условия по транспортировке и отправке груза, начиная

с момента его упаковки и отгрузки до момента, когда груз погружен в вагон.

Закупочная логистика - остальные операции, совершаемые покупателем.

Как правило, большая часть прибыли приходится на долю производителя (от 3

до 40 и даже 50%).

Граница между распределительной и закупочной логистикой подвижна, но

правила, определяющие эту подвижность стабильные и четкие.

Функции распределительной логистики:

- выгодно распределить

- выгодно реализовать

- выгодно продать

Цели распределительной логистики (у предприятия-изготовителя):

- обеспечить постоянную готовность к расширению предложения товаров или

услуг

- обеспечить конкурентоспособность товаров или услуг

- постоянно осуществлять поиск новых рынков сбыта и закреплять положение на

Страницы: 1, 2, 3, 4