Логистика запасов

метода комплексного регулирования, позволяющего гармонично соединить, все

звенья и соразмерить объемы производства и запасов. Для этого, по мнению

руководства фирм, важно снизить их колебания на каждой стадии путем точного

прогнозирования спроса на продукцию, и проведения такой политики заказов,

которая позволила бы сбалансировать изменения спроса. Кроме того, для

достижения искомого соответствия на каждой стадии все расхождения

необходимо регистрировать, и информация о них посредством обратной связи

должна учитываться в исходном производственном плане с последующей

возможностью корректировки.

В целях снижения на каждой стадии соразмерности объемов производства и

товарно-материальных запасов в настоящее время наиболее широко применяется

такой метод контроля, как обратная связь в системе производственных

запасов.

Благодаря целенаправленному применению организованных, плановых и

контрольных мероприятий возможно, с одной стороны, воспрепятствовать

созданию излишних запасов, а с другой устранить такой недостаток, как

отсутствие готовности к поставкам.

Логистический подход к управлению товарно-материальными запасами

предусматривает отказ от функционально ориентированной концепции в этой

области, так как она имеет следующие недостатки:

— проблемы, возникающие в создании и хранении запасов, часто решаются по

принципу поиска виновного в другой структуре, вместо выявления их истинных

причин;

— любое функциональное звено каждой организационной структуры разрабатывает

свою собственную политику запасов, что не всегда согласовывается на более

высоком уровне;

— производство, как правило, обеспечивается излишками товарно-материальных

запасов.

Следовательно, проблема запасов не может быть решена, если отдельные

функции организованной структуры будут развиваться не комплексно.

Требование оптимизации запасов привело к необходимости разработать единую

концепцию ответственности за товарно-материальные запасы.

С развитием логистики в фирмах началась перестройка управления

материальными запасами, стала налаживаться их тесная координация с общим

материальным потоком фирм. В соответствии с целями этой перестройки были

созданы отделы материальных потоков, не зависящие от сектора складов

производственного отдела предприятия. Среди экстренных задач, поставленных

перед вновь созданными отделами, следует выделить «сведение до нуля

погрешностей в складировании» и «передачу данных о состоянии складских

запасов в масштабе реального времени».

Принятые меры дали положительные результаты, — произошло повышение

эффективности транспортировки товаров и погрузочно-разгрузочных работ.

Однако, по мере рационализации материальных потоков, на первый план

выдвинулась проблема управления складскими запасами.

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы

должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в

следующих вопросах:

1. Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для

обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и

уровнем запасов в системе логистики?

3. Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии логистического

и производственного процесса?

4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?

5. Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и

запасами?

6. Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со

специфическим уровнем обслуживания?

7. Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости од . изменения

числа складов?

8. Как и где следует размещать страховые запасы?

Интересным вариантом решения проблем складирования является «производство

без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во

всем комплексе процессов, обеспечивающих производство, да и в нем самом, и

требует, значительны» финансовых затрат. При этом, как выяснилось,

необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего,

выделим задачу создания высокоточной информационной системы по

складированию, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе

времени.

При использовании данной системы продукция выпускается лишь в объеме,

обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы закупаются только в

размерах, необходимых для удовлетворения спроса. В обратной форме эту

систему можно свести к формуле: «производится только необходимая продукция,

только тогда, когда это требуется, и только в требуемом объеме».

Ранее, когда производство работало на стабильный рынок, они могло

существовать без учета этих факторов. В условиях же постоянного снижения

стабильности рынка и активного отслеживания спроса дорогостоящие резервные

запасы вытесняются системой информации и надлежащей организацией

управления, дающими большой эффект. В связи с этим логистика снабжения не

может абстрагироваться оттого, что происходит на конечных стадиях. Причем

ключевым фактором является знание положения на рынке и условий доступа на

него.

Последние новшестве в сфере производства таковы: дифференциация продукции

на возможно более поздней стадии производства (на базе максимально

однотипных комплектующих); использование выгод массового производства не на

стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление

к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара

для производства. Все это требует гибкости производства на цеховом уровне,

достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке

оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами

— «Канбан» и «Точно в срок».

Суть системы «Канбан» состоит в том, чтобы начальные запасы по своему

количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного

процесса, а не накапливались, как прежде. На предприятиях фирмы «Тойота»

решений данной проблемы сводилось к минимуму использования сравнительно

небольших партий материалов и комплектующих и времени операций. Масштабы

межоперационного складирования сокращаются вследствие синхронизации

операций и нивелировки, перерабатываемых на каждом этапе объемов предметов

труда. Что касается складирования готовой продукции, то его объемы

снижаются путем сокращения срока продолжительности каждой операции, и,

прежде всего срока замены инструмента.

Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и

возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод «Точно в

сроке, получивший наибольшее распространение в США и странах Западной

Европы. В данном же контексте следует выделить и охарактеризовать

принципиальную идею метода, которая базируется на трех предпосылках (их

правильность была многократно подтверждена эмпирическим путем). Во-первых,

предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции должны

соответствовать не ее предварительно накопленные запасы, а производственные

мощности, готовые перерабатывать сырье и материалы, поступающие почти ее

колес». Вследствие этого объем производственных запасов, квалифицируемый

как замороженные мощности, минимизируется. Во-вторых, в условиях

минимальных запасов необходима непрерывная рационализация в организации и

управлении производством, ибо высокий объем запасов нивелирует, в известном

смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места

производства, не синхронизированные операции, неиспользуемые

производственные мощности, ненадежную работу поставщиков и посредников. В-

третьих, для оценки эффективности производственного процесса, Помимо уровня

затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации

заявки, так называемую длительность полного производственного цикла.

Короткие сроки реализации заявок облегчают управление предприятием и

способствуют росту конкурентоспособности благодаря возможности оперативного

и гибкого реагирования на изменения внешних условий.

В противоположность традиционным методам управления, в соответствии, с

которыми центральное звено планирования производства выдает

производственные задания всем отделам и промышленным подразделениям, при

методе «Точно в срок» централизованное планирование касается только

последнего звена логистической цепи, т. е. склада готовой продукции. Вес

другие производственные и снабженческие единицы получают распоряжения

непосредственно от очередного, находящегося ближе к концу звена

логистической цепи.

К примеру, склад готовых изделий дал заявку (что равнозначно выдаче

производственного задания) на определенное число изделий в монтажный цех,

монтажный цех отдает распоряжение об изготовлении подузлов цехами обработки

и отделу кооперирования т. д.

Это означает, что производственное задание всегда выдается

подразделению, использующему (или обрабатывающему) данную деталь. Тем самым

материалопоток от «источника» к «потребителю» предваряется потоком

информации в обратном направлении, т.е. производству «Точно в срок»

предшествует информация «Точно в срок».

Практика показывает, что для эффективного внедрения стратегии «Точно в

срок» необходимо изменение способа мышления целого коллектива,

занимающегося вопросами производства и сбыта. Традиционный стереотип

мышления типа «чем больше, лучше» должен быть заменен схемой «чем меньше,

тем лучше», если речь идет об уровне запасов, использовании

производственных мощностей предположительности производственного цикла или

о величине партии продукции.

Результаты подробного анализа, проведенного по внедрению концепции «Точно в

сроке на западноевропейских предприятиях, являются многообещающими.

Усредненные данные, полученные более чем на 100 обследованных объектах

(отдельные проекты функционируют на фирмах непрерывно от 2 до 5 лет),

таковы:

— запасы незавершенного производства сократились более чем на 80%;

— запасы готовой продукции сократились примерно на 33%;

— объем непроизводственных запасов (материалов и кооперированных деталей)

колебался от 4 часов до 2 дней по сравнению с 5-15 днями до внедрения

метода «Точно в срок»;

— продолжительность производственного цикла (срок реализации заданий всей

логистической цепи) снизилась примерно на 40%;

— производственные издержки снизились на 10-20%;

— значительно повысилась гибкость производства.

Затраты, связанные с подготовкой и внедрением стратегии «Точно в срок»,

относительно невелики и окупались, как правило, уже через несколько месяцев

функционирования систем.

Использование стратегии "Точно в срок» дает и другие выгоды, в том числе

неэкономического характера. Например, создание прозрачной структуры

материалопотоков в виде промежуточных звеньев способствует широкому

внедрению технологии типа СИМ (Компьютер интегрэйтед мэнуфэкчуринг).

Использование принципов системы «Точно в срок» оказывает также

положительное влияние на долгосрочную инвестиционную политику предприятия,

которая в данном случае отдает предпочтение машинам и оборудованию,

связанным с гибкой автоматизацией производственных, транспортных и

контрольных процессов.

В течение последних 15 лет в промышленно развитых странах было разработано

множество моделей, имеющих отношение к различных вопросам управления

запасами. При помощи моделирования доказывается эффективность применяемых

мер внутри производства или производственной программы, поскольку могут

быть измерены периоды прохода продукта через всю технологическую линию. При

помощи моделирования можно также проверить проекты гибких производственных

участков, обслуживаемых автоматическими транспортными средствами, оценить

затраты на материально-техническое снабжение производства. Проектирование

складов с применением компьютера дает возможности получить информацию об их

оптимальной системе, величине необходимых капиталовложений и затратах на

эксплуатацию складов.

Фирмы часто используют математические модели для выбора уровней запасов

путем балансирования затрат на подготовительные операции или расходов на

выполнение заказа и сопоставления затрат при дефиците запасов с затратами

на хранение запасов. Затраты на хранение запасов включают в себя не только

затраты на содержание запасов на складе, издержки вследствие порчи

продукции, а стоимость морального износа, но и издержки капитала, иными

словами, норму прибыли, которую можно было бы получить, используй другие

возможности инвестирования при эквивалентном риске.

Один из вариантов снижения риска при хранении запасов — использование

технологий, основанных на системах гибкого производства, на его

роботизации. В данном случае преимуществом является сокращение времени и

затрат на подготовительные операции, Это делает экономически выгодным

изготовление изделий небольшими партиями, что особенно важно в условиях

жесткой конкуренции и постоянных изменений требований рынка. Особенно важно

подчеркнуть, что одновременно существенно снижается и риск морального

устранения запасов.

III. Основные системы управления запасами

Логистическая система управления запасами проектируется с целью

непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального

ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

— учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

— определение размера гарантийного (страхового) запаса;

— расчет размера заказа;

определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных

показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами

разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные

задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя

материальными ресурсами. Также системами являются:

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между

заказами.

III.I Система с фиксированным размером заказа

Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это — размер

заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы

системы. Определение размера заказа является, поэтому первой задачей,

которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа

определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например,

удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений.

Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен

быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим.

Поскольку мы рассматривается проблема управления запасами в логистической

системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием

оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и

повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на

величину названных совокупных затрат:

1. Используемая площадь складских помещений.

2. Издержки на хранение запасов.

3. Стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их

взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить

затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов.

Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с

содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень

обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений

значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск

появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и

повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур

продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на

заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и пр. сильно колеблются, в

таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это вероятнее

всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что

не соответствует цели функционирования логистической системы управления

запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа

обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества

обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на

хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она

называется формулой Вильсона):

ОРЗ = 2AS/i

формула 3

где ОРЗ— оптимальный размер заказа, шт.,

А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.

S — потребность в заказываемом продукте, шт.

i — затраты на хранение единицы заказываемого продукта,

руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие

элементы:

— стоимость транспортировки заказа,

затраты на разработку условий поставки,

стоимость контроля исполнения заказа,

—- затраты на выпуск каталогов,

стоимость форм документов.

Формула представляет собой первый вариант формулы Вильсона. Он

ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если

пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени,

то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого

пополнения:

ОРЗ= 2AS/ik

формула 4

где k —коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время

предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки

подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного

запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго

расчетного параметра данной системы — порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого

производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается

таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения

текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня

задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным

размером заказа - желательный максимальный запас. В отличие от предыдущих

двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на

функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для

отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия

минимизации совокупных затрат.

III.II Система с фиксированным интервалом времени между заказами

Система с фиксированным интервалом времени между заказам - вторая и

последняя система управления запасами, которая относится к основным.

Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две

рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления

запасами.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из

названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые

отстоят друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в

неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального

размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать

совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь

наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая

площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость

заказа.

Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим

образом:

I = N:S/ОРЗ,

формула 5

где N — количество рабочих дней в году, дни,

S — потребность в заказываемом продукте, шт.

ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы интервал времени между заказами не может

рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован

на основе экспертных оценок.

Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время

предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также

подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного

запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера

заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до желательного

максимального уровня.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не

меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром

является именно размер заказа. Его вычисление основывается на

прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад

организации,

Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между

заказами производится по формуле:

РЗ == МЖЗ - ТЗ + ОП,

формула 6

где РЗ — размер заказа, шт.,

МЖЗ - желательный максимальный заказ, шт.

ТЗ - текущий заказ, шт.

ОП — ожидаемое потребление за время

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при

условии точного соответствия фактического потребления за время поставки

ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного

уровня. Действительно разница между максимальным желательным и текущим

запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до

максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое

потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент

осуществления поставки.

III.III Сравнение основных систем управления запасами.

Можно предположить идеальную, сугубо теоретическую ситуацию, в которой

исполнение заказа происходит мгновенно (другими словами, время поставки

равно нулю). Тогда заказ можно производить в момент, когда запасы

материальных pecypсов на складе равны нулю. При постоянной скорости

потреблении обе рассмотренные системы управления запасами (с фиксированным

размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами)

становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные

интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу.

Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю.

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о

наличии у них взаимных недостатков и преимуществ.

Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего

запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени

между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса.

Необходимость постоянного /чета запаса в системе с фиксированным размером

заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие

постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным

интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед

первой системой.

Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между

заказами является то, что в системе с фиксированным размером заказа

максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер, чем в первой

системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на

складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою

очередь, оставляет преимущество системы с фиксированным размером заказа

перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами.

IV. Прочие системы управления запасами

Разобранные выше основные системы управления запасами базируются на

фиксации одного из двух возможных параметров - размера заказа или интервала

времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных

показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны

основные системы, такой подход является вполне достаточным.

Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В

частности, при значительных колебаниях спроса основные системы управления

запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без

значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в

постановке и потреблении основные системы управления запасами становятся

неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления

запасами, которые и названы прочими.

Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в

системе с фиксированным размером заказа, заказ производится в момент

достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с

учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным

интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из

наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.

Различное сочетание звеньев основных систем управления запасами, а также

добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к

возможности формирования по сути дела огромного числа систем управления

запасами, отвечающими самым разнообразным требованиям. Наиболее

распространенные прочие системы. Это:

1. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного

уровня,

2. Система «Минимум—максимума».

IV.I Система с установленной периодичностью пополнения запасов до

установленного уровня

В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между

заказами, входным параметром является период времени между заказами. В

отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных

колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов,

содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в

установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового

уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент

системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную

периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером

заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае

предполагаемой задержки поставки. Под возможной задержкой поставки, как уже

отмечалось выше, подразумеваете» максимально возможная задержка.

Восполнение гарантийного запаса производится во время последующих поставок

через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила

запас до максимального желательного уровня. Гарантийный запас не оказывает

непосредственного воздействия на функционирование системы в целом.

Из системы управления запасами с фиксированным размером заказа

рассматриваемая система заимствовала параметр порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса при достижении, которого

производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается

исходя из значения ожидаемого дневного потребления таким образом, что

поступление заказа происходит в момент снижения текущего запаса до

гарантийного уровня. Таким образом, отличительной особенностью системы

является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы

производятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные

заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня.

Очевидно, что необходимость дополнительных заказов может появиться только

при отклонении темпов потребления от запланированных.

Максимальный желательный запас представляет собой тот постоянный уровень,

пополнение до которого считается целесообразным. Этот уровень запаса

косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее

рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и

необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с

установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

является размер заказа. Как и в системе с фиксированными интервалом времени

между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне

потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по

формуле 6 (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле (в момент

достижения порогового уровни):

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП,

формула 7

где РЗ — размер заказа, шт.,

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.,

ПУ — пороговый уровень запаса, шт.,

ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при

условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки)

прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального

желательного уровня.

IV.II Система «Минимум-максимум»

Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения

запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем

управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени

между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между

заказами. Система «Минимум—максимум» ориентирована на ситуацию, когда

затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько

значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов.

Поэтому в рассматриваемой системе заказы, производятся не через каждый

заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в

этот момент оказались равными или меньше установленного минимального

уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила

запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система

работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чему

она и обязана своим названием.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае

предполагаемой задержки поставки. Как и система с установленной

периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас

используется для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «Минимум-максимум» выполняет роль

«минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень

пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его,

то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание

порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через

заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «Минимум-максимум» выполняет роль

«максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера

заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с

наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев

поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «Минимум-максимум» является

размер заказа. Как и в предыдущих системах управления, запасами, его

вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента

поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа производится

по формуле 7

V. Основы проектирования эффективной логистической системы управления

запасами

Основные системы управления запасами — с размером заказов и с фиксированным

интервалом времени между заказами, а также прочие системы управления

запасами - с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного

уровня и система «Минимум-максимум» разработаны для условий, когда

отсутствуют отклонения от запланированных параметров поставки и

потребления. Этими параметрами являются:

— размер заказа,

— интервал времени между заказами,

— время поставки,

— возможная задержка поставки,

— ожидаемое дневное потребление,

— прогнозируемое потребление до момента поставки. Непрерывное обеспечение

потребности в каком-либо виде материального ресурса связано с определенными

трудностями. Прежде всего, это возможность появления различных отклонений в

значениях перечисленных выше показателей, как со стороны потребителя

запаса, так и со стороны исполнителя заказа. Кроме того, вполне вероятны

ошибки исполнителей, которые приводят к нарушению нормального

функционирования системы управления запасами.

Практически возможны следующие отклонения запланированных и фактических

показателей:

— изменение интенсивности потребления в ту или другую сторону,

— поставка незапланированного объема заказа,

— ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению

размера заказа.

Довольно часто имеют место многообразные сочетания возмущающих воздействий,

отклоняющих систему управления запасами от нормального функционирования.

В рассмотренных ранее системах управления запасами, несмотря на ориентацию

их на стабильные условия функционирования, предусмотрена возможность

сглаживания сбоев поставки и потребления.

Так, система с фиксированным размером заказа учитывает одно из восьми

возмущенных воздействий, а именно задержку поставки. Это воздействие

снимается введением в систему параметра гарантийного (страхового) запаса.

Он позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки

поставки, Если возможная задержка поставки будет представлять собой

максимально возможную задержку, то механизм системы предохранит потребителя

от дефицита в случае единичного сбоя поставки. Второй расчетный параметр

системы - пороговый уровень обеспечивает поддержку системы в бездефицитном

состоянии. Период времени, через который происходит пополнение

гарантийного запаса до расчетного объема, зависит от конкретных значений

исходных и фактических параметров системы.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами также учитывает

возмущающее воздействие задержки доставки. Как и в системе с фиксированным

размером заказа это воздействие снимается параметром гарантийного

(страхового) запаса. Восполнение гарантийного запаса до расчетного объема

производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа

таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального

желательного уровня. Если прогноз потребления до момента будущей поставки

был точным, механизм системы с фиксированным интервалом времени между

заказами предохранит потребителя от дефицита материальных peсурсах при

сбоях поставки.

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного

уровня, в отличие от основных систем управления запасами, учитывает

возможность, как задержки поставки, так и изменения темпов потребления от

запланированных. Расширение способности системы противостоять

незапланированным возмущающим воздействиям связано с объединением идей

использования порогового уровня и фиксированного интервала между заказами.

Отслеживание порогового уровня повышает чувствительность системы к

возможным колебаниям интенсивности потребления.

Система «Минимум—максимум» ориентирована на ситуацию когда затраты на учет

запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны,

что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Это единственная

из рассмотренных ранее систем допускающая дефицит запасов по экономическим

соображениям. Тем не менее, и система «Минимум-максимум» учитывает

возможность задержки поставки через параметр гарантийного запаса,

Таким образом, рассмотренные основные и прочие системы управления запасами

применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и

взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности

использования системы управления запасами в логистической системе

организации приводит к необходимости разработки оригинальных систем

управлений запасами. В теории управления запасами имеется достаточное

количество специальных способов ведения такой работы.

Заключение

Логистика в России, как наука начала развиваться сравнительно недавно

(около 2-х лет назад), но уже сейчас можно говорить о ее значимости на

предприятии. Новообразовавшиеся отделы логистики объединяют в себе уже

имеющиеся аналитические, статистические службы, таможенные отделы и т.п. Но

польза предприятию, приносимая таким отделом, намного выше, чем

разрозненная работа выше перечисленных служб. Хотя возможности логистики

намного шире, чем планирование, анализ и т.д. По сути, отдел логистики

должен являться связующим звеном в работе всех служб предприятия, так

сказать координирующим центром фирмы.

На рынке труда уже появляется спрос на специалистов такого профиля.

Возможно в скором будущем профессия «логистик» будет входить в десятку

наиболее престижных и пользующихся спросом специальностей.

Страницы: 1, 2