Домостроительный комбинат N1

Домостроительный комбинат N1

Московский Государственный Строительный Университет

ОТЧЕТ

по учебно - ознакомительной практике

студента факультета СТ 1-го курса 1-ой группы

Денискина Д.В.

Москва, 1995 г.

ДСК-1

В ходе ознакомительной практики были проведены экскурсии по двум

заводам, входящим в состав ДСК-1 (ДомоСтроительный Комбинат -1). Комбинат

работает с 1960 года; в его состав входят четыре предприятия: Ростокинский

завод железобетонных конструкций, Краснопресненский завод ЖБК, Хорошевский

завод ЖБК и Тушинский завод ЖБК. У каждого завода своя специализация:

Ростокинский- внутренние перегородки, балконы, лестничные марши,

Краснопресненский- внешние стеновые панели, Хорошевский- санкабины,

закладные детали, Тушинский- перекрытия. С 1960 по 1965 гг. деятельность

комбината была направлена на производство домов серии К-73 (пятиэтажки-

”хрущёвки”), в 1965 году перешли к серии 2-49 (девятиэтажные дома). Позже

появилась серия Б-43-16: дома стали шестнадцатиэтажными со всеми

удобствами, но ,из-за большой цены, их делали только по заказам жилищных

кооперативов. Серия Б-44-16 представляла собой уже известные

шестнадцатиэтажки, облицованные крупноразмерной плиткой и ставшие

многоподъездными. В связи с тем, что на первые этажи при заселении спрос

был меньше в серии Б-44-17 первый этаж стал нежилым (магазины, ЖЭКи, сфера

услуг), за счет этого увеличилась этажность: с 16 до 17 этажей, включая

нежилой. С лета 1995 года комбинат перейдет к выпуску домов новой серии

“АНТЕЙ”, представляющих собой 2-12 этажные дома котеджного типа для Москвы

и Подмосковья.

Ростокинский з-д ЖБК.

Свою историю завод ведет с 1960 года. За все эти годы предприятие

производило комплектующие для домов, упомянутых выше серий. В настоящее

время выпускаются лестничные марши ЛМ-2411, внутренние стеновые панели с

безкоробчатой навеской двери В1418А3, объемные выходы ЛЦ-16 и многое

другое. На предприятии осуществляется полная доводка изделий, с процентом

брака 0,012-0,014 %.

Краткая схема производства:

[pic]

Технология производства:

В цехе №1 находится конвейер со стационарным оборудованием. Форма

смазывается отходами парфюмерной промышленности, в неё укладывается

арматура, затем происходит заливка бетоном. Производят вибрирование и

заглаживание для лучшей осадки смеси, после чего изделие подается в камеру

тепло-влажностной обработки (ТВО ), где подвергается тепловой обработке при

температуре до 90 градусов Цельсия на протяжении 8-10 часов /в данной

технологии используется щелевая пропарочная камера/. После тепловой

обработки панели шлифуют, производят замазку микродеффектов на поверхности

панели и чистку. Все технологические переделы панель проходит в

горизонтальном положении.

В цехе №2 применена кассетная технология. 35 имеющихся здесь кассет

заполняют поочередно следующим образом: производят смазку кассет отходами

парфюмерной промышленности для уменьшения отгезии бетона к поверхности

кассеты; в кассеты опускают арматуру и заполняют подаваемой по

транспортерной ленте бетонной смесью (V=85 м.куб.). Уплотнение производится

с помощью навесных вибраторов. Процесс формования длится 1 час, затем

производится тепловая обработка паром в ямных пропарочных камерах в

течении 8 часов. После распалубки изделия доводят до кондиции вручную.

Кассетная технология производства железобетонных плит позволила сократить

расход пара до 180-190 кг/куб.м., а расход воды на 10%. Затем плиты

отправляются на склад. Замена устаревших методов складирования готовых

изделий “навалом” свели на нет порчу материалов при погрузке на транспорт.

Бетоно-смесительный цех.

На предприятии существует два вида хранения цемента: обычный (склад)

и в так называемых силосных банках, емкостью 500 тонн. Цемент с

железнодорожных вагонов посредством пневматики закачивается в эти банки.

Песок и щебень хранятся отдельно (с железнодорожных вагонов ссыпают на

склад и разравнивают, для удобства последующего изъятия при помощи

мостовых кранов и тракторов), осуществляется круглогодичный подогрев склада

сыпучих материалов. В нужный момент песок, щебень, цемент подаются по

транспортерам в бетоносмесительный цех. Вода подается туда по

технологическому трубопроводу. На предприятии была применена идея

омагниченной воды. Жидкость, перед тем, как попасть в бетоносмеситель

проходит через мощные магнетроны. В бетоно-смесительном цехе существуют две

линии по четыре бетономешалки в каждой. Данные о каждой машине идут на

пульт оператора, который следит за концентрацией воды, цемента, щебня,

песка и хим.добавок, регулируя ее и подавая в экстренном случае сигнал

предупреждения с помощью переговорного устройства. После замеса готовая

бетонная смесь по транспортерам передается непосредственно в цеха.

На предприятии существует и арматурный цех. Заготовки арматуры

складируют в центре помещения, по краям же на формах, при помощи сварных

аппаратов производят сборку арматуры. Доводка осуществляется с помощью

ручных сварочных аппаратов. В каждом цехе существует собственный смазочный

аппарат, готовящий смазку для форм (ОПЛ, вода, эмульсол). За контроль

исходного и полученного материала отвечает заводская лаборатория. В данном

помещении проводят испытания закладных деталей (разрывная машина), бетонных

кубов 10х10х10 см. (пресс и ультразвук), испытания на морозоустойчивость

(холодильные камеры). Лаборатория завода имеет широкие связи в стране и

зарубежом, благодаря чему на предприятии появляются новые технологии

производства железобетонных изделий.

В результате перехода к рыночной экономике многие предприятия попали

в кризисное положение и обанкротились, но некоторые, такие как Ростокинский

ЖБК, приспособились к новым веяниям и выстояли. В настоящий момент на

заводе происходит (точнее уже произошла) переоценка ценностей. Раньше, при

развитом социализме, главным звеном был план. Экология, забота об

обслуживающем персонале, качество стояли на последнем месте. Сейчас уже

сделаны первые шаги к стабилизации и руководство предприятия направляет

свои силы на обустройство быта рабочих и экологическую обстановку на

территории комбината. На предприятии активно внедряются экологически чистые

технологии, такие как применение омагниченной воды. Решаются проблемы

промышленных отходов. Из отходов бетона на предприятии производятся

фундаментные блоки для дачных домов, закладные элементы для тепличного

хозяйства. Большое внимание уделяется охране труда. На рабочих местах

поддерживается требуемая степень безопасности, в цехах налажено хорошее

освещение. Средняя заработная плата по заводу составляет 700-800 тыс.

рублей. Существуют также премиальные и 13 -14 зарплаты. На предприятии есть

столовая, бассеин, спортзал. В каждом цехе функционирует сауна. У завода

существуют зоны отдыха в Крыму и Подмосковье.

В общем о предприятии сложилось хорошее впечатление, единственным

минусом в моем понимании была недостаточно высокая культура производства:

грязь на посту распалубки, недостаточная вентиляция помещений цехов,

загрязненность территории в сравнении с Краснопресненским заводом ЖБК.

Краснопресненский завод ЖБК

Краснопресненский завод железобетонных конструкций входит в состав

ДСК-1 с 1961 года. На предприятии осуществляется выпуск бетонных

конструкций для строительства типовых жилых домов, так, в настоящее время,

завод специализируется на производстве наружных стеновых панелей,

облицованных крупноразмерной керамической плиткой и лифтовых шахт (серии Б-

44-16, Б-44-17).

Расположение завода было выбрано вполне удачно: с одной стороны -

железная дорога, с другой - река Москва,- что облегчило доставку требуемых

материалов различными путями. Большая часть цемента, гравия, щебня

поставляется на завод по железнодорожным путям, песок попадает на

предприятие речным транспортом. Разгружаемые песок и щебень по

транспортерам поступают в подземное хранилище, откуда по системе галерей

доставляются непосредственно в бетонно-смесительный цех. Цемент на

предприятии хранится в силосных банках, каждая из которых вмещает до 1000

тонн. Разгрузка исходных материалов механизированна, но окончательная

очистка емкостей перевозчиков зачастую происходит вручную (при помощи

ручных пневмоочистителей).

Технология изготовления.

На заводе были показаны два цеха №1 и №3. Оба цеха производят панели

конвейерным способом. Конвейерная линия по производству наружных стеновых

панелей должна обеспечивать все требования, предъявляемые к изделию. В

конструкции элементы испытывают сжимающие нагрузки, поэтому можно

использовать арматуру без предварительного натяжения. Изделия также должны

обладать повышенными теплозащитными свойствами, поэтому изготовление

ведется на керамзитном гравии в однослойном исполнении или с включением

теплоизоляционного материала в трехслойном исполнении. Более того, наружная

панель должна соответствовать эстетическим нормам: внешнюю поверхность

изделия облицовывают керамической плиткой, стеклянной эмалью и камнем, а

также нанесением фактурного слоя, накаткой рифлений.

Массовое производство наружных стеновых блоков осуществляется на

гибких металлических связях, с повышенными технологическими свойствами.

Полистирольный пенопласт используется на предприятии как утеплитель.

Цех №1 представляет собой четыре самостоятельных формовочных

конвейера с щелевыми туннельными пропарочными камерами ( отдельная для

каждой линии ). Первым этапом производства является очистка форм. Очистка

выполняется специальным агрегатом, способным производить эту операцию в

любой плоскости. Окончательная очистка производится оператором вручную, при

помощи пневмоаппарата, воздействующего плотной струей воздуха на

поверхность формы. Следующим этапом является смазка формы специальным

составом и укладка на дно формы, в специальные матрицы, керамической

плитки. Затем производят установку первого слоя объемных арматурных

каркасов. После укладки плиток и каркаса производят заливку первого,

наружного, слоя бетона посредством специального бетоноукладчика,

получающего смесь путем подвесных транспортерных лент непосредственно из

бетоно-смесительного цеха. Смесь представляет собой так называемый

пескобетон (бетон с низким содержанием щебня). Следующим звеном является

укладка на первый слой бетона утеплителя (полистирол) и верхней арматурной

сетки. Внутренняя часть панели заливается жесткой бетонной смесью и

уплотняется специальным навесным вибратором (виброрейки). Поверхность

изделия шлифуется и заглаживается специальным затирочным агрегатом. Все

неровности, оставшиеся после машины устраняются в ручном режиме. После

добавочных операций вагонетка с отформованной панелью направляется в

пропарочную камеру для последующей термовлажностной обработки в течении 6 -

7 часов. После пропарочной камеры и распалубки панель попадает в моечное

отделение, где ее очищают от загрязнений и отправляют на последующую

доработку, включающую в себя установку оконных и дверных проемов и их

последующую герметизацию.

В формовочном цехе №3 расположены два поперечных, в отличии от

продольных в первом цехе, формовочных конвейера. Более современное

оборудование и продуманная планировка позволяют увеличить

производительность каждого конвейера. Этапы производства мало чем

отличаются от аналогичных в первом цехе: очистка форм, укладка плитки и

арматуры первого слоя, заливка первого слоя пескобетоном, установка

утеплителя и второго слоя арматуры, заливка и заглаживание внутреннего

слоя, термовлажная обработка в камерах щелевого типа, устранение дефектов.

Затем изделие поступает на следующий конвейер, где оконные и дверные проемы

обрабатываются слоем герметика, укладывается синтетический утеплитель,

вставляются оконные и дверные блоки. Затем панель уходит на склад цеха,

оснащенный специальными кассетами для хранения стеновых панелей в

вертикальном положении.

Вопросы охраны труда.

На предприятии активно ведутся работы, направленные на защиту

окружающей среды. Внедряются новые экологически чистые технологии,

позволяющие успешно бороться с пылью, шумом. Территория предприятия вся

покрыта зелеными насаждениями, что благотворно влияет и на экологическую

обстановку и непосредственно на персонал (приятнее работать на природе). В

цехах успешно борются с пылью, поэтому во время экскурсии было приятно

проходить по цехам, не пачкая одежды и не раздражаясь на вездесущее пылевое

облако, присущее остальным предприятиям (таким как Ростокинский ЖБК,

который делает только первые шаги борьбе с загрязненностью). На заводе

налажена система безопасности, подающая сигналы с помощью света и звука.

Цеха хорошо освещены, производится достаточная вентиляция помещений,

соблюдается чистота на рабочих местах. Обслуживающий персонал перед тем,

как получить работу на предприятии проходит медкомиссию и инструктаж по

технике безопасности. Дается испытательный срок. Проблема кадров на заводе

решена: люди не уходят, мало того при приеме на завод существует конкурс.

Заработная плата вполне приемлема и находится на уровне одного миллиона

рублей, плюс 250 тысяч дотации на питание в заводской столовой и проезд на

транспорте. К услугам рабочих предоставлены бассейн, несколько саун и

спортзал.

Краткая схема производства:

[pic]