Системи управління безпечністю харчової продукц

Розвіток суспільства завжди супроводжувався збільшенням вимог і гарантій щодо безпечності виробленого продукту для людини. Це є відгуком на підвищення рівня ризиків безпечного життя, зумовленого зростанням виробництва. Основні джерела ризиків, як умови і засоби виробництва, та вироблені харчові продукти в останні десятиріччя булі об'єктом уваги фахівців. Вимоги до їх контролю сьогодні формуються не лише на рівні національних, а й міжнародних стандартів.

На міжнародному рівні яскравим прикладом гармонізації вимог до СУБХП є прийняття стандарту [5], який узагальнив накопичений досвід впровадження системи у різних країнах світу.

Після публікації стандарту [5] стає актуальним питання щодо проведення порівняльного аналізу вимог національного стандарту [2] з сучасними міжнародно визнаними вимогами до СУБХП, реалізованими в [2].

Перш за все, слід відзначити, що остання версія стандарту [5] у деяких його положеннях суттєво відрізняється від проекту 2004 долі, опублікованого для обговорення [6]. Напріклад відрізняється у [2] та [5] виклад вимог до спеціальної освіти керівника групи безпечності, валідації* та верифікації** СУБХП та вимог щодо вдосконалення

Звертає увагу структура [5], яка повністю відповідає ідеї циклу Лемінга, покладеної в основу структури ISO 9001:2000 [7] - відповідальність керівництва, управління ресурсами, планування та виробництво безпечних харчових продуктів, валідація, верифікація та поліпшення СУБХП.

Очевидно, накопичений досвід впровадження СУБХП та розвиток концепції НАССР (Hazard Analysis and Critical Control Points) дозволивши сьогодні сформувати широкий спектр потенційних користувачів [6, Introduction]. Від організацій, традиційно задіяних безпосередньо в життєвому циклі харчового продукту, у ланцюгу „вирощування - роздрібна торгівля” (характерних для [2] до „пов'язаних” з виробництвом продукту (inter - related) або залучених до виробництва, наприклад, виробників мийних засобів інгредієнтів, машин та обладнання, що будуть контактувати з продуктом під час його виробництва вже - у списку користувачів[5].

Сфера застосування [5] набагато ширша вказаної в [2]: стандарт можна використовувати для впровадження та сертифікації СУБХП [2], розповсюджується ще й на демонстрацію відповідності зацікавленій стороні (другій стороні) та самодекларацію відповідності [5].

Порівняльний аналіз вимог [2]та [5] показує, що на відміну від моделі СУБХП, заснованої виключно на принципах НАССР [2] модель СУБХП за [5] містить ще три ключові елементи: елемент інтерактивної комунікації, системний менеджмент та програми передумови (рис.1.1).

Очевидно, що ця основна відмінність у моделях СУБХП і визначає подальшу різницю вимог, викладених у порівнювальних стандартах. Крім того, сьогодні мова йде про впровадження сучасних СУБХП у рамках стандартів серії [5]. Впровадження [5] супроводжується виконанням вимог ISO/TS 22004 [8] та ISO 22005 [9].

Оскільки саме реалізація принципів НАССР покладена в основу будь-якої СУБХП, то управління небезпечними чинниками шляхом поєднання плану НАССР, програм-передумов і операційних програм-передумов слід вважати принциповою відмінністю вимог [5] від [2].

За визначенням [5], програми-передумови (prerequisite programs - PRPs) - це основоположні (базові) умови або дії, які необхідні для підтримання належної гігієнічної практики впродовж життєвого циклу безпечного харчового продукту. Напріклад, PRP з належної гігієнічної практики, чи належної торговельної практики (залежно від місця впровадження СУБХП впродовж життєвого циклу продукту).

Операційні програми-передумови суттєві саме для забезпечення належного управління небезпечними чинниками, пов'язаними з продуктом чи процесом. Напріклад, операційна програма-передумова прибирання приміщень чи обслуговування технологічного обладнання.

Оскільки запропонована в [5] модель СУБХП заснована на управлінні небезпечними чинниками, визначеними і охопленими управлінням не лише у плані НАССР, але і у відповідних даному виробництву програмах-передумовах, то верифікації (та можливому подальшому вдосконаленню, модифікуванню) підлягають і програми-передумови.

Рисунок 1.1 - Розвиток елементної бази СУБХП

Аналіз системи менеджменту за [5] показує її принципову відмінність від універсальної моделі, запропонованої в [7], але з уточненням стосовно постійного вдосконалення системи менеджменту. Вдосконалення у рамках [5] стосується покращення результативності та забезпечення постійного врахування найсучасніших вимог безпечності (враховуючи і висунуті споживачами, наприклад, стосовно алергічності продукту). Вимоги зацікавлених сторін у моделі СУБХП за [5] на відміну від [7] мають враховуватись вже на етапі формування ресурсів, далі планування та створення продукту, до самого виходу продукту і подальшого аналізу (врахування найсучасніших змін вимог до безпечності вже після виготовлення продукту) (рис.1.2).

Рисунок 1.2 - Модель СУБХП за ISO 22000

Впровадження вимог комунікаційних процесів [5] дозволяє забезпечити оперативне врахування найсучасніших даних стосовно безпечності харчового продукту при плануванні його виробництва, управлінні небезпечними чинниками та вдосконаленні СУБХП. На відміну від [5] у [2] вимоги щодо організації комунікаційних процесів обмежувались інформуванням групи безпечності стосовно введення змін до чинників, які впливають на безпечність харчового продукту з метою забезпечення оперативного коригування плану НАССР.

Так [5, п. 5.6.1] передбачає необхідність налагодження інтерактивних комунікаційних процесів організації як з усіма сторонами, задіяними у життєвому циклі продукту (постачальники, субпідрядники, замовники або споживачі), так і з будь-якими іншими організаціями, які так чи інакше можуть впливати на вимоги щодо безпечності СУБХП (її результативність або вдосконалення), враховуючи ті, що працюють у законодавчій чи регуляторній сфері.

Більш високий рівень вимог [5] порівняно з [2] в основному обумовлений принциповою відмінністю елементної бази моделей СУБХП, викладених у цих стандартах.

2 ПОРЯДОК РОЗРОБКИ ТА ВПРОВАДЖЕННЯ СИСТЕМИ УПРАВЛІННЯ БЕЗПЕКОЮ ХАРЧОВИХ ПРОДУКТІВ (НАССР)

Для узгодження системи управління безпекою харчових продуктів підприємство-виготівник повинен провести дослідження і розробити план НАССР згідно вимогам п.п.6.2-6.10 ДСТУ 4161 і задокументувати їх результати згідно методиці управління протоколами (п.4.2.4 ДСТУ 4161).[2]

Організація робіт по розробці плану НАССР зводиться до:

- визначенню області дії системи НАССР;

- створенню робочої групи і її підготовки;

- вибору координатора і виділенню ресурсів.

Для кожного харчового продукту, що випускається на підприємстві, повинен бути розроблений окремий план НАССР. Тому при встановленні області дії (розробці технічного завдання) системи НАССР - важливо визначити її оптимальний розмір, оскільки при розповсюдженні системи на крупні виробництва різноманітної продукції об'єм робіт росте пропорційно числу видів продукції. Відповідно збільшується вартість і терміни робіт. Це особливо важливо для підприємств, що не мають досвіду розробки таких систем. Оптимальною є стратегія, при якій система НАССР створюється для виробництва однієї або декількох груп однорідної продукції, усередині яких необхідно враховувати одні і ті ж небезпечні чинники.

Впровадження семи принципів НАССР повинне проходити поступово і поетапно.

Загальна технологія виконання робіт по розробці і впровадженню НАССР складається з 12 кроків (рис. 2.1), які складають 2 етапи:

- підготовчий етап;

- етап впровадження.

Рисунок 2.1 - Алгоритм розробки і впровадження системи НАССР

2.1 Підготовчий етап

Підготовчий етап включає п'ять перших кроків.

Крок 1. Створення робочої групи по розробці і впровадженню НАССР (групи безпеки).

Формування групи НАССР може показатися складною проблемою, особливо для дрібних підприємств. Проте, дуже важливо, щоб розробкою системи НАССР займалися декілька чоловік, оскільки розробка системи є одним з тих завдань, які, краще виконуються групою, ніж однією людиною, навіть на дуже дрібних підприємствах. НАССР є всеосяжною системою контролю, і тому для розробки дійсно ефективної системи необхідна велика різноманітність знань і досвіду. Якщо підприємство має всього лише декілька чоловік, можливо, вони всі повинні увійти до групи НАССР, оскільки вони, мабуть, виконують різні функції і відповідальні за різні аспекти виробничого процесу.

Для того, щоб повністю зрозуміти процес і бути здатним визначити всі вірогідні ризики і ККТ важливо, щоб робоча група складалася з людей-професіоналів різних спеціальностей. Використання таких команд значно збільшує якість аналізу даних і, таким чином, якість кінцевих результатів. Члени команди не повинні посідати дуже високі посади (інакше вони не знатимуть, що відбувається на виробничому рівні), але і не повинні займати дуже низьке положення (тому, що інакше вони не знатимуть або не матимуть поняття про діяльність підприємства в широкому сенсі слова).

Переважно, щоб жоден член команди не мав ніякої адміністративної відповідальності перед будь-яким іншим членом команди. Оптимальний склад робочої групи НАССР 5-6 осіб.

На підприємстві в групу звичайно включають:

- керівника служби якості;

- завідувача заводською лабораторією;

- технологів;

- механіка;

- метролога;

- санітарного (ветеринарного) лікаря, якщо такий є в штаті підприємства.

Важливо, щоб сформована робоча група забезпечувала єднання теоретичного і практичного досвіду.

Ефективним є залучення в групу фахівця, який навчений НАССР відповідно до міжнародних вимог, він не обов'язково повинен бути працівником підприємства, але повинен мати можливість брати участь в розробці системи і виконувати певні функції, наприклад, проводити переоцінку плану НАССР підприємства.

Дуже важливий вибір координатора (керівника групи). Очевидно, що це повинен бути фахівець, що володіє як знаннями, так і авторитетом і організаторськими здібностями.

У обов'язки керівника входить:

- координування роботи групи;

- внесення змін до складу робочої групи;

- розподіл робіт і обов'язків;

- забезпечення виконання узгодженого плану;

- забезпечення вільного виразу думок кожним членом групи;

- забезпечення злагодженої роботи групи;

- доведення до виконавців рішення групи;

- представлення робочої групи в керівництві підприємства.

Як показує досвід, для успішної роботи, необхідно, щоб група безпеки пройшла початкову підготовку, тобто була ознайомлена :

- основними принципами НАССР і керівництвом по застосуванню системи НАССР;

- планом НАССР і його основними стадіями;

- взаємодією системи НАССР з правилами GMP і національними вимогами по безпеці, гігієні і санітарії живлення.

- кодексом загальних правил гігієни харчових продуктів.

Це дозволить групі, працюючи разом, мати загальні орієнтири, один підхід і одну термінологію.

Питання організації роботи групи тісно пов'язане з проблемою виділення керівництвом підприємства необхідних ресурсів і повноважень групи безпеки:

- приміщення і організаційну техніку для проведення навчання, підготовки документів, проведення засідань;

- ресурси часу;

- засоби для початкової підготовки групи;

- необхідну документацію;

- доступ до джерел інформації (наукові бібліотеки, бази даних, учбові заклади, науково-дослідні організації)

Особливо важливо приділити увагу ресурсам часу. Тут головна проблема полягає в тому, що провідним фахівцям підприємства, з яких складається група, доводиться постійно відволікатися від основних виробничих обов'язків. Як показала практика, при розробці системи НАССР за три-шість місяців трудомісткість робіт, що виконуються членами групи, складає 0,5-1 робочий день в тиждень, що вельми істотно і повинно бути враховано керівництвом підприємства на самому початку роботи.

Підсумком кроку 1 - є затвердження наказом по підприємству групи НАССР, керівника групи, його відповідальності і повноважень, а також затверджене керівництвом підприємства технічне завдання на розробку НАССР.

Крок 2. Опис продукту і визначення його використання за призначенням.

Наступний попередній крок полягає в тому, що група НАССР повинна описати продукт і методи його реалізації.

Для кожного виду (групи) харчових продуктів, згідно ДСТУ 4161, повинні бути приведені:

- назва харчового продукту і ідентифікаційні ознаки;

- назва і позначення нормативних документів, по яких їх виготовляють;

- склад;

- хімічні. біологічні і фізичні характеристики;

- вимоги щодо безпеки;

- вид упаковки;

- умови зберігання і термін придатності до вживання;

- встановлений спосіб використання;

- відомі і потенційно можливі можливі випадки використання продуктів не за призначенням і їх небезпечні наслідки;

- потенційні споживачі і, при необхідності, рекомендації щодо використання групами споживачів (діти, вагітні жінки, хворі діабетом, люди похилого віку і т.п.), з вказівкою відповідної додаткової інформації;

- дані про відповідну маркіровку;

- способи реалізації (продажи).

Описи продуктів повинні бути достатньо деталізовані, щоб група НАССР мала можливість ідентифікувати всі небезпечні чинники. Описи можуть бути складені в довільному вигляді, проте для більшої наочності рекомендується форма таблиці.

Крок 3. Складання переліку і опис вживаної сировини, додаткових інгредієнтів і допоміжних матеріалів.

Цей перелік надалі допоможе скласти докладну блок-схему виробничого процесу. Важливо щоб в список були включені всі інгредієнти і матеріали, використовувані у виробництві продукту.

Відповідно до ДСТУ 4161 опис сировини і матеріалів, які контактують з харчовими продуктами, повинен містити:

- назву;

- назву і позначення нормативних документів, по яких вони виготовляються;

- хімічні, біологічні і фізичні характеристики;

- склад, зокрема, добавки;

- походження і способи виготовлення;

- способи упаковки, постачання, умови зберігання і терміни придатності;

- підготовка до використання.

Важливо, щоб в список були включені всі інгредієнти і матеріали, використовувані у виробництві продукту.

Список зручно представити у вигляді таблиці, що складається з чотирьох граф: найменування сировини, позначення НД, супровідний документ, контрольовані показники.

Крок 4. Складання і перевірка схеми технологічного процесу.

Схема технологічного процесу розробляється для кожного харчового продукту, що входить в сферу застосування. Технологічна схема є схематичним малюнком процесу, який підприємство використовує при виробництві продукту. Технологічна схема повинна бути адекватна і, точно відображати реальні технологічні процеси, вживані на підприємстві.

Схема буде покладена в основу проведення аналізу ризиків і повинні бути побудовані, з урахуванням всіх деталей технологічного процесу.

Схема виробничого процесу повинна містити:

- послідовність і взаємодію всіх етапів (операцій) процесу виробництва від прийому сировини і матеріалів до відвантаження готової продукції. охоплюючи підрядні роботи;

- ідентифікацію про устаткування, що застосовується у виробництві;

- етапи (операції) виробництва, на яких сировина, напівфабрикати і допоміжні матеріали входять в процес;

- етапи, де здійснюються контрольні заходи. істотні для безпеки харчових продуктів;

- етапи виробництва, на яких здійснюють доопрацювання, переробку і повернення продукції;

- етапи, де проміжні. побічні продукти і відходи вилучають з процесу;

- маршрути руху сировини, матеріалів, напівфабрикатів і готової продукції. а також продуктів і відходів. що вилучаються з процесу.

Складена схема виробничого процесу повинна бути перевірена на точність, безпосередньо на підприємстві. Первинна схема технологічного процесу може бути складена на підставі наявної (і можливо неточної) документації і може не включати нове машинне устаткування, яке вже могло бути встановлене.

Схема виробництва повинна включати потік всіх компонентів і пакувальних матеріалів, їх зберігання, підготовку, обробку, упаковку готового продукту і його відвантаження. Крім того, в діаграмі повинні бути показані місця відпочинку і гігієни обслуговуючого персоналу. Вона повинна допомогти у виявленні будь-яких потенційних зон забруднення в межах установи.

З цією метою необхідно задіювати всіх членів групи НАССР для перевірки коректності інформації про рух продукту, яка проходитиме у різний час з різними змінами. Дана перевірка повинна підтвердити, що вся важлива інформація була врахована. Крім того, необхідно здійснювати перевірку протягом всього процесу виробництва, включаючи прибирання, і обов'язково обговорити її результати з операторами. Чим ретельніше проводиться перевірка, тим точніше буде план НАССР. Повинні наголошуватися всі зміни або розбіжності з первинною схемою технологічного процесу.

На розглянутому підготовчому етапі узагальнюється і систематизується вся наявна інформація про продукт, складаються перші документи, необхідні для розробки НАССР:

- опис продукту;

- перелік і опис сировини;

- блок-схема технологічного процесу;

- карти опису кожної операції техпроцесса.

Тепер можна переходити безпосередньо до етапу розробки системи НАССР - аналізу ризиків.

Для створення системи НАССР групі безпеки корисно описати кожен етап технологічного процесу, використовуючи складену блок-схему виробництва продукту. Опис може включати: суть операції, сировина, устаткування, навколишнє середовище, обслуговуючий персонал, моніторинг операції, контроль, очищення (дезинфекція), технічне обслуговування. Доцільно скласти карти опису кожної операції техпроцесу.

Крок 5. Аналіз діючих процедур.

На етапі аналізу впливаючих процедур, необхідно перевірити дію на підприємстві на даний момент методик і інструкцій, що регламентують заходи щодо запобігання попаданню забруднень в продукцію, що виготовляється, або направлених на забезпечення параметрів виробничого процесу, що впливають на її безпеку, таких, як інструкцій по:

- технічному обслуговуванню і ремонту технологічного устаткування;

- перевірці і калібруванню засобів вимірювань;

- організації вхідного контролю і контролю готової продукції;

- контролю технологічної дисципліни;

- ідентифікації і простеженню продукції;

- виконанню процедур її зберігання і транспортування;

- санітарно-гігієнічним вимогам до персоналу;

- прибиранню виробничих приміщень і вивозу сміття і відходів;

- миттю технологічного устаткування і виробничого інвентаря;

- дезинфекції і дератизації.

Велика частина з приведених планово-запобіжних процедур має пряме відношення до впровадження на підприємстві системи менеджменту якості. Таким чином, набагато легше застосовувати принципи НАССР якщо на підприємстві працює система управління якістю продукції.

Перш ніж застосувати систему НАССР до того або іншого фрагмента технологічного ланцюжка обробки харчового продукту, слід переконатися в тому, що даний фрагмент функціонує відповідно із загальними принципами гігієни харчових продуктів, які встановлені в Кодексі Аліментаріус, і законів по безпеці харчових продуктів. У разі виявлення небезпечних чинників, їх оцінки і наступних дій слід приймати до уваги вплив сировини, інгредієнтів, технології виробництва харчових продуктів, ролі виробничих процесів з погляду контролю над небезпечними чинниками, кінцеве застосування продукту, що передбачається, категорії споживачів і епідеміологічну статистику безпеки продуктів.

Система НАССР передбачає зосередження всього контролю в ККТ. У випадку якщо небезпечні чинники виявлені, а ККТ не встановлені, слід розглянути питання перепроектировки технологічної операції.

НАССР слід застосовувати окремо до кожної операції. Не слід обмежуватися лише тими ККТ, які визначені для даного конкретного випадку в одному із Зведень норм і правил гігієни Кодекс Аліментаріус: їх може бути більше або вони можуть мати інший характер.

У разі внесення в продукт, технологічний процес або в який-небудь етап будь-яких змін слід переглядати застосування НАССР, вносячи необхідні коректування.

Під час застосування НАССР важливо в необхідних випадках забезпечувати гнучкість з урахуванням контексту даного застосування і зважаючи на характер і об'єм виробничого процесу.

2.2 Етап впровадження

Застосування принципів НАССР припускає рішення наступних задач, виділених в логічній послідовності застосування НАССР.

Принцип №1. «Складання переліку потенційно небезпечних чинників, пов'язаних з кожним етапом, здійснення їх аналізу і розгляд заходів щодо контролю виявлення небезпечних чинників».

Робоча група складає перелік всіх небезпечних чинників, появу яких, як передбачається, можна чекати на кожному етапі, від початкового отримання, переробки, виробництв і реалізації і до точки споживання.

Потім робоча група НАССР проводить аналіз небезпечних чинників, відбираючи з них ті, усунення або зниження дії яких, до допустимого рівня, істотно впливає на випуск безпечного продукту.

В процесі аналізу небезпечних чинників (ризиків), по можливості слід приймати до уваги наступне:

- вірогідність появи небезпечних чинників і серйозність їх негативного впливу на здоров'ї;

- якісну і (або) кількісну оцінку наявності небезпечних чинників;

- життєдіяльність або розмноження розглянутих мікроорганізмів;

- винекнення або збереження в харчових продуктах токсинів, присутність хімічних або фізичних речовин;

- умови, які приводять до вище згаданого.

Наступною дією групи повинне бути проведення аналізу ризиків, під час якого необхідно підготувати список етапів процесу, де з'являються значущі ризики, і описати застережливі дії.

Аналіз ризиків складається з трьох частин:

- ідентифікація ризиків;

- визначення значущості ризиків;

- визначення застережливих дій.

Ідентифікація ризиків.

Грунтуючись на вже складену процессную діаграму (або технічну карту/техническую схему процесу), група НАССП повинна скласти список всіх існуючих або потенційних ризиків, які мають розумну вірогідність появи на кожному з етапів процесу.

Фізичні ризики:

- контроль джерела (наприклад, сертифікація продавця і сировини);

- контроль виробництва (наприклад, використання магнітів, сит, віддалювачів каменів, освітлювачів, повітряних очищувачів, радіологічного устаткування).

Біологічними небезпечними чинниками є живі організми, які можуть зробити їжу небезпечною для вживання. Біологічними небезпечними чинниками можуть бути бактерії, паразити або віруси, грибки або водорості. Вони часто пов'язані:

- сировинними матеріалами;

- людьми, зайнятими у виробництві;

- зовнішнім середовищем, в якому проводиться продукт;

- іншими інгредієнтами, що входять до складу продукту.

Природно небезпечні хімічні чинники, що утворюються, - це ті, які є складовими частинами харчових продуктів. До них відносяться афлатоксины, мікотоксини і токсини, що виділяються ракоподібними.

Привнесеними хімічними небезпечними чинниками є ті, які потрапляють в харчовий продукт із зовнішнього середовища навмисно або ненавмисно в процесі виробництва, зберігання переробки. Упаковки або реалізації продукції. Ця група хімічних небезпечних чинників дуже широка і може включати: залишки ветеринарних препаратів (антибіотиків, гормонів), пестициди (инсектици, инсектициды, гербіциди, засоби для боротьби з гризунами), миючі засоби, фарби, змащувальні матеріали, токсичні метали, хімічні харчові добавки, нітрати, алергени, міграції хімічних речовин з пластмасових упаковки і т.п.

Схема виробництва продукту повинна включати схематичний план приміщення підприємства, куди входять виробнича лінія, схема пересування персоналу, включаючи роздягальні, душові, місця загального користування і їдальню. Необхідно показати рух продукції і обслуговуючого персоналу.

Принцип №2. «Визначення критичних контрольних точок».

Критична контрольна точка (ККТ) -точка, етап або процес, в яких може бути застосований контроль, і ризики для безпеки харчових продуктів можуть бути усунені або зменшені до прийнятного рівня.

Виявлення (ідентифікація) ККТ з використанням інформації, одержаної в результаті проведення аналізу ризиків, інформації від спеціальних консультантів із застосуванням «дерева рішень».

Всі інгредієнти і кожна стадія процесу беруться по черзі, і розглядається доцільність кожного певного ризику. Команда повинна визначити вірогідність зростання ризику на даному етапі, чи може він бути зменшений або повністю запобіжен. Для кожного значущого ризику, визначеного під час аналізу ризиків, повинна існувати одна критичніша контрольна точка, де цей ризик контролюється.

Тільки точки, в яких можуть бути проконтрольовані ризики, значущі для безпеки харчових продуктів, можуть розглядатися як ККТ. У реальному виробництві, практично, не буває можливості повністю виявити або запобігти значущим ризикам. У деяких процесах і з деякими ризиками єдино розумним і можливим рішенням плану НАССР може бути зниження ризиків (їх мінімізація).

Наприклад, при виробництві продукції, яка повинна бути спожита сирою або частково приготованою - немає можливості провести обробку так, щоб знищити всі патогенні бактерії чи нема технологічної можливості визначення і запобігання хімічних або фізичним ризиків. У цих випадках, може бути необхідно вибрати ККТ, які дозволяють звести значущі ризики до прийнятного рівня.

Одна ККТ може бути використана для контролю декількох ризиків. І навпаки, більш ніж одна ККТ може бути необхідною для контролю одного ризику. ККТ, визначені для продукту на одній виробничій лінії, можуть відрізнятися від ККТ для такого ж продукту на іншій виробничій лінії.

Це відбувається тому, що ризики і кращі точки для їх контролю можуть змінюватися у зв'язку з відмінностями в:

- плануванню підприємства (розташуванні цехів);

- формулах (рецептах);

- протіканні процесів;

- устаткуванні;

- вибраних інгредієнтах;

- санітарних і допоміжних програмах.

Можливо, що на виробництві існує декілька контрольних етапів, деякі з них контролюють ризики, а інші ж прямо не пов'язані з контролем безпеки. Це, як правило, і є точки (етапи), які контролюють показники якості продукту, або упроваджують додаткові заходи щодо управління безпекою продукту. Звичайно їх називають КТ - контрольна точка і відносять до загальних заходів управління.

Якщо використання плану НАССР зачіпає якість продукції у всіх її сферах, в операційних ризиках, в ризиках, пов'язаних з навколишнім середовищем, або в ризиках, пов'язаних з безпекою праці, а не тільки питання, пов'язані з безпекою харчової продукції, то ми можемо використовувати термін Контрольні точки. Для Контрольних точок, застосовують такі ж принципи, як і для Критичних Контрольних Точок.

Контрольні Точки - це етап, де ризики, пов'язані з якістю, операційними процесами, навколишнім середовищем або безпекою праці повинні могуть бути запобіжені, бути усунені або зведені до прийнятного рівня. Це те, що необхідне зробити.

Не існує межі для кількості критичних контрольних точок або критичних точок для якості, і воно значно змінюється залежно від складності процесу, виду продукту і від спрямованості плану НАССР на ризики для безпеки харчових продуктів, на ризики для якості, операційні ризики, ризики, пов'язані з навколишнім середовищем, ризики, пов'язані з безпекою і життєдіяльністю (охорона праці) або їх поєднаннями.

Страницы: 1, 2