Охорона праці в машинобудуванн

Охорона праці в машинобудуванн

Контрольна робота з теми:

«Охорона праці в машинобудуванні»

План

1. Безпека праці в ливарному виробництві

2. Безпека праці при ковальсько-пресових роботах, термічній обробці, при зварюванні і паянні

3. Організація безпечної роботи при механічній обробці матеріалів, безпека в гальванічних цехах

4. Особливості безпеки автоматизованих ліній і робото-технічних комплексів

5. Безпека складальних і фарбувальних робіт

1. Безпека праці в ливарному виробництві

При здійсненні технологічного процесу в ливарних цехах на всіх стадіях обробки матеріалів можлива поява небезпечних і шкідливих виробничих факторів:

1 Пил конденсації.

2 Виділення пари і газів.

3 Надмірне виділення теплоти.

4 Надмірні теплові випромінювання.

5 Підвищений рівень шуму і вібрації.

6 Наявність електромагнітних випромінювань.

7 Підвищене значення напруги в електричних мережах.

8 Наявність машин і механізмів, що рухаються, та рухомі частини виробничого устаткування.

Пил ливарних цехів за дисперсним складом належить до дрібних і найдрібніших фракцій, який тривалий час знаходиться у повітрі робочої зони. Особливо небезпечний цей пил з точки зору сприяння виникнення професійного захворювання - силікозу тому, що містить до 99% двоокису кремнію. Такий пил утворюється при вибиванні відливок, у процесі приготування формувальних сумішей та виготовленні форм.

При плавці легованих сталей і кольорових металів у повітря робочої зони можуть виділятися токсичні аерозолі конденсації, серед яких найбільш токсичними є аерозолі оксидів марганцю, цинку, ванадію, нікелю і багатьох інших металів та їх з'єднань.

До газів і пари, якими забруднюється повітря робочої зони ливарних цехів, відносять акролеїн, ацетон, ацетилен, бензол, окисел азоту, окисел вуглецю, двоокис сірки, вуглекислий газ, фенол, формальдегід, хлор, етиловий спирт та ін.

Окисел вуглецю є основним шкідливим виробничим чинником у чавуноливарних і сталеливарних цехах. Джерела виділення - вагранки й інші плавильні агрегати, залиті форми в процесі їх охолодження, сушильні печі, агрегати поверхневої підсушки форм та інші. Наприклад, концентрація окислу вуглецю в колошникових газах вагранок досягає 15%. Кількість окислу вуглецю, що виділяється при заливці чавуну і сталі, залежить від часу перебування відливки в цеху і маси відливок. (При заливці чавуну у форми для отримання відливок масою 10-2000 кг виділяється 40-500 г СО на 1 т залитого металу).

Вуглекислий газ. Його використовують для прискореної хімічної сушки (твердіння) піщано-глиняних форм. Він не токсичний, проте при високій концентрації його в повітрі робочої зони зменшується вміст кисню, що може викликати обтяжливе відчуття і навіть явище задухи (асфіксію).

Надмірне виділення теплоти спостерігається у відділеннях плавки металу, заливки, сушки форм і стрижнів, вибивки відливок, термічної обробки, а також при виконанні ряду допоміжних операцій. На робочому майданчику мартенівських печей, на колошниковому майданчику вагранок і у місцях випуску розплавленої сталі і чавуну, температура повітря може перевищувати +30оС при температурі зовнішнього повітря +20оС.

Втрати теплоти основним технологічним устаткуванням - плавильними агрегатами становлять 14-62% загальної потреби теплоти, яка йде на розплавлення металу, а виділення теплоти при розливанні металу - близько 3000 МДж/т.

Інтенсивність теплового випромінювання на деяких робочих місцях досягає високих значень (0,5-2,1кВт/м2). Відомо, що інтенсивність менше 0,7 кВт/м2 не викликає неприємного відчуття, якщо діє протягом декількох хвилин, а понад 3,5 кВт/м2 вже через 2с викликає опік.

Крім того, дія теплового потоку на організм залежить від спектральної характеристики випромінювання. Найбільшу проникаючу здатність в організмі має інфрачервоне проміння з довжиною хвилі до 1,5 мкм (не поглинаються шкірним покривом), а найбільш негативно діють на шкіру хвилі з довжиною понад 1,5 до 3 мкм.

Вібрація - у ливарних цехах джерелами загальної вібрації є струси підлоги та інших конструктивних елементів будівлі внаслідок ударної дії вибивних решіток, пневматичних, формувальних, відцентрових та інших машин, а джерелами локальної вібрації - пневматичні обрубні молотки, трамбівки та ін. Параметри загальної і локальної вібрації регламентуються ГОСТ 12.1.012-90.

Шум - найбільші рівні шуму характерні для ділянок формування, вибивання відливок, зачистки обрубування і деяких інших. Вони можуть досягати значень до 118 Дб на частоті 500Гц(при роботі завантажених інерційних решіток).

Ультразвук у ливарних цехах застосовують для обробки рідких розплавів, очищення відливок, в установках і системах очищення газів та ін. Для цього використовують генератори з діапазоном частот 18-22кГц.

Електромагнітні поля у ливарних цехах генеруються електротермічними установками для плавлення і нагрівання металу, сушіння форм і стрижнів та ін.

Джерела іонізуючих випромінювань у ливарному виробництві застосовують для плавлення, виявлення дефектів у відливках, контролю і автоматизації технологічних процесів та ін.

Основними джерелами небезпеки ураження електричним струмом у ливарних цехах є: електропечі, машини і механізми з електроприводом (конвеєри, підйомно-транспортні пристрої, помольне та інше устаткування для приготування формувальних і стрижневих сумішей і т.ін.).

Ливарні цехи оснащені транспортними і вантажопідйомними механізмами, машинами для приготування формувальних і стрижневих сумішей, пристроями для вибивання відливок. Виконання будь-якої операції на зазначеному устаткуванні пов'язано з небезпекою травмування обслуговуючого персоналу через наявність небезпечних зон.

Окрім загальноприйнятих засобів колективного захисту, в ливарних цехах застосовуються ЗІЗ:

- для ремонтних і аварійних робіт - ізолюючі костюми;

- для виконання технологічних операцій в робочому режимі - інші ЗІЗ, передбачені ГОСТ 12.4.011-75, у тому числі:

- засоби захисту органів дихання - респіратор ШБ-1;

- спеціальний одяг для захисту від підвищеної температури;

- спеціальне взуття для захисту від підвищених температур, віброзахисне взуття;

- засоби захисту рук - спеціальні рукавиці;

- засоби захисту голови - наголовний щиток, захищає від ультра- й інфрачервоного випромінювання, бризок розплавленого металу й іскор;

- засоби захисту органів слуху - навушники;

- захисні дерматологічні засоби - очищувачі шкіри.

До роботи в ливарних цехах допускаються особи, не молодше 18 років. До робіт, пов'язаних з обслуговуванням плавильних агрегатів, установок електротермічного нагрівання (при використанні генераторів УВЧ і СВЧ), а також при розливанні металу, вибиванні і обрубуванню відливок не допускаються жінки.

Під час прийому на роботу в ливарні цехи робітники повинні проходити попередній медичний огляд, а потім періодичні огляди згідно з порядком, встановленим Міністерством охорони здоров'я.

Не рідше одного разу на квартал адміністрація зобов'язана проводити повторний інструктаж робітників з техніки безпеки.

До робіт з обслуговування парових котлів, ємностей, що працюють під тиском, і підйомно-транспортного устаткування допускаються особи, які мають необхідну теоретичну і практичну підготовку і відповідне посвідчення на право обслуговування зазначених об'єктів.

Охорона навколишнього середовища

Основними джерелами забруднень атмосфери (пилом, окисом вуглецю, сірчаним ангідридом) і водойм механічними суспензіями в ливарних цехах є чавуноплавильні та сталеплавильні агрегати й устаткування сумішоприготувального відділення та ін. Ливарний цех з річним випуском 100 тис. т литва, обладнаний пиловловлювачами з ефективністю очищення 0,7-0,8 викидає в навколишній повітряний басейн до 1000 т пилу в рік, тобто 1 тонну пилу на 100 тонн литва.

Основними видами забруднень стічних вод є пісок, окалина, пил, флюси та ін. Масова концентрація суспензій в стічних водах може досягати 3000 мг/л.

2 Безпека праці при ковальсько-пресових роботах, термічній обробці, при зварюванні і паянні

Санітарно-гігієнічні умови праці в ковальсько-пресових цехах характеризуються наявністю в повітрі виробничого приміщення шкідливих токсичних речовин:

масляного аерозолю, що утворюється при змазуванні штампа, і продуктів згоряння змащувальних матеріалів (мінеральних масел, масел тваринного походження, сухого мила і консистентних змащувальних матеріалів, воску, емульсій, водних розчинів мила, синтетичних масел, графітних змащувальних матеріалів); сірчаного газу, окису вуглецю, сірководню та ін. Концентрації пилоподібних частинок, окалини та графіту, які здуваються стислим повітрям з поверхні матриць, штампів і поковок, в повітрі робочої зони можуть становити 3,9-4,1 мг/м3, за пресами можуть досягати 22-138 мг/м3 (за відсутності місцевих відсмоктувань).

Виділення токсичних газів від нагрівальних печей в молотових і пресових прольотах досягають 3 -7 г СО при спалюванні 1 кг природного газу і 2,2 - 5,2 г SO2 при спалюванні 1 кг мазуту. При спалюванні 1 м3 природного газу утворюється NO 0,21 г, NO2 0,21 г; при спалюванні 1 кг мазуту CO 58 г, NO 0,33 г, NO2 0,33 г, SO2 0,714 г. У цех потрапляє до 10% загальної кількості шкідливих речовин, які виділяються при згоранні палива.

Ковальсько-пресові цехи характеризуються значними виділеннями теплоти, яка передається випромінюванням і конвекцією. Інтенсивність теплового випромінювання біля нагрівальних печей, пресів і молотів становить 1,4 - 2,1 кВт/м2, у місцях складування заготівок, пультів управління і кабін кранівників 1 - 1,95 кВт/м 2, у місцях складування виробів після кування 0,5 - 1 кВт/м2; на робочих місцях при нагріванні металу на високочастотних установках 0,24 - 0,3 кВт/м2, виділення теплоти від електропечей - до 2,2 мДж/год на 1 кВт потужності печі.

Ковальсько-пресові цехи характеризуються підвищеним шумом і вібрацією. Амплітуда коливань шабота молота досягає 7-8 мм, фундаменту молота 0,56-0,08 мм, жорсткого фундаменту молота - до 1,2 мм

Рівень звукової потужності кувального молота в ковальському цеху може досягати, дБ

Частота Гц 63 123 250 500 1000 2000 4000 8000

рівень, дБ 123 124 121 121 121 115 115 106

Небезпека ураження електричним струмом виникає при використанні печей опору для нагріву заготівок.

Існує небезпека виникнення пожеж через накопичення масла в приямках під пресами і молотами. Температура самозаймання нафтових масел становить 250 - 400 оС, мазуту - 380-420 оС.

Пожежа може виникнути при обробці легкозаймистих металів (наприклад, наявність магнію відносить приміщення до категорії А з пожежної небезпеки).

Щоб уникнути самозаймання використаного обтирального матеріалу (кінців, дрантя, ганчірок та ін.) його треба зберігати оддалік нагрітих предметів, опалювальних пристроїв, електроустаткування в металевих ящиках, які щільно закриваються. Використаний обтиральний матеріал повинен забиратися з ящика не рідше одного разу за зміну.

При запуску газових нагрівальних печей внаслідок неправильного запалювання, при раптовому зупиненні дуття, при проникненні газу у виробниче приміщення, а також при проникненні повітря всередину газових комунікацій може статися вибух. Щоб уникнути вибуху газопроводи виготовляють з цільнотягнутих труб, які з`єднуютьються зварюванням, при цьому не дозволяється використовувати різьбові і фланцеві з'єднання. Цехову газопровідну мережу обладнують перекриваючими і вимикаючими пристроями, регуляторами тиску і продувними свічками.

На дільницях приготування технологічних змащувальних матеріалів, які містять горючі речовини (гас, масла, спирти та ін.) для запобігання вибуху встановлюють вибухобезпечне електроустаткування. Такі дільниці обладнують приточно-витяжною вентиляцію для запобігання утворення в повітрі вибухонебезпечних концентрацій зазначених речовин.

При пакетуванні лому та відходів чорних і кольорових металів на пакетувальних пресах необхідний контроль і видалення вибухонебезпечних предметів, який здійснюється під керівництвом спеціально навченого контролера-піротехніка.

Створюють небезпечні умови і можуть призвести до травм:

несправність молота або преса;

недостатній або надмірний нагрів заготівок;

порушення технологічного процесу;

неправильне кріплення штампа;

використання невідповідного або несправного інструмента і пристосувань;

погана організація робочого місця;

недостатні знання і досвід;

відсутність дисципліни з виконання вимог техніки безпеки. Звичайно, причинами травмування працюючих на молотах і пресах можуть бути:

- поломка штока поршня і штампа внаслідок їх недостатнього прогрівання або виникнення тріщин;

- підйом молота на висоту;

- роз'єднання штока з падаючими частинами молота і подальшого удару поршня об верхню кришку циліндра;

- зрив поршня зі штока;

- поломка кришки циліндра молота внаслідок удару поршня;

- вибух трубопровода від утворення конденсату в циліндрі;

- застосування неправильних прийомів роботи при вилученні заготівки, яка залипнула в штампі;

- виліт клинів, сухарів, підкладок та ін., які закріплюють штамп;

- неправильні прийоми роботи на підйомно-транспортних механізмах;

- відсутність безпечних проходів, проїздів і т.д.

У заготовчих відділеннях характерними травмами є:

- ушкодження робітників при видаленні обв'язувального дроту;

- удари заготовками при їх переміщенні по роликовому конвеєру і кінцями прутків при різанні;

- порізи рук об гострі кромки і задирки заготівок.

Основними шкідливими або небезпечними виробничими чинниками при термічній обробці можуть бути:

1 Підвищена загазованість або запорошеність повітря робочої зони токсичними газами, які можуть належати до складу контрольованих атмосфер і початкових газів. Це окисел вуглецю СО, аміаку NH3, діоксид сірки SO2, сірководень H2S, бензол C6H6 та ін. Поява різкого запаху деяких газів, наприклад, аміаку, сірчистих газів, пропану, є попередженням про неполадки.

У процесах термічної обробки можуть застосовуватися ціаністі солі (KCN, NaCN та ін.), які є найсильнішими отрутами. У наявності вологи, кислот, а також вуглекислоти, що містяться в повітрі, ціаністі солі виділяють ціаністий водень (синильна кислота HCN), що викликає швидку задуху внаслідок паралічу тканин дихальних органів.

При роботі з розплавами солей може відбуватися їх випаровування та розбризкування в результаті хімічних реакцій, що протікають як на оброблюваному матеріалі, так і на поверхні розділу робочих середовищ і атмосфери (реакції з киснем, вологою). При цьому пари лугів, дрібні краплі водяної пари в поєднанні з карбонатами, нітратами, гідроокисами та ін. солями можуть бути причиною респіраторних подразнень, неприємних дій на слизову оболонку та очі;

2 Підвищена температура матеріалів або поверхні устаткування, підвищений рівень теплового випромінювання. Опіки можна отримати при викидах розплавів унаслідок порушення технологічного процесу, при спалахуванні гартівних масел, при спалахах горючих газів, які використовуються як контрольовані атмосфери. При дотику до нагрітих виробів або частин печей, при дотику до зовнішніх частин устаткування (дверці, ручки і т.д.), температура яких підвищилася унаслідок виходу з ладу теплоізоляції. Можливий опік очей при експлуатації плазмових, електронно-променевих, оптичних та ін. печей, які працюють при дуже високих температурах. Перегріви і опіки працюючих можливі також через інтенсивне теплове випромінювання.

3 Підвищене значення напруги в електричних мережах Електротермічне устаткування має струмоведучі частини безпосередньо в робочому просторі, часто без електричної ізоляції. Це небезпечно при можливості контакту з ними в момент завантаження або переміщення виробів.

4 Підвищена напруженість електромагнітних полів.

5 Підвищений рівень шуму при роботі деяких видів печей.

6 Машини і механізми, що рухаються.

7 Можливість вибуху або запалювання при застосуванні в процесі термічної обробки масел.

При зварюванні в зону дихання працюючих можуть потрапляти зварювальні аерозолі, які містять у своєму складі оксиди різних металів: марганцю, хрому, нікелю, міді, титану, алюмінію, заліза, вольфраму та ін.

Кількість і склад зварювальних аерозолів, їх токсичність залежить від хімічного складу зварювальних матеріалів і зварюваних металів та виду технологічного процесу.

Випромінювання електричної дуги при зварюванні, якщо не захищати очі, може призвести до їх ураження - електрофтальмії або катаракти.

Робота на висоті без відповідних запобіжних засобів і огорож може призвести до падіння працюючих.

При паянні утворюється аерозоль флюсів і припою, які містять свинець, кадмій, цинк, олово, вуглеводні, окисел вуглецю та ін.

3. Організація безпечної роботи при механічній обробці матеріалів, безпека в гальванічних цехах

При механічній обробці металів, пластмас та ін. матеріалів на металорізальних верстатах (токарних, фрезерних, свердлувальних, шліфувальних, заточувальних та ін.) виникає ряд фізичних, хімічних, психофізіологічних і біологічних небезпечних і шкідливих виробничих чинників:

- частини виробничого устаткування, вироби і заготовки, що рухаються;

- стружка оброблюваних матеріалів;

- уламки інструментів у разі їх руйнування;

- висока температура поверхні деталей та інструментів;

- підвищена напруга в електромережах або статичної електрики, через яку може відбутися замикання через тіло людини.

При обробці крихких матеріалів (чавуну, латуні, бронзи, графіту, карболіту, текстоліту та ін.) при високих швидкостях різання стружка від верстата розлітається на відстань 3-5 м. Металева стружка, яка утворюється особливо при різанні пластичних металів ( легованих сталей), має високу температуру (400-600оС), велику довжину, створює серйозну небезпеку не тільки для працюючого на верстаті, але і для осіб, що перебувають поблизу верстата. Найпоширенішими у верстатників є травми очей. Так при токарній обробці від загального числа виробничих травм пошкодження очей перевищує 50%, при фрезеруванні - 10% і близько 8% при заточуванні інструменту і шліфуванні. Очі ушкоджуються стружкою, що відлітає, частинками пилу матеріалу, що оброблюється, уламками ріжучого інструмента і частинками абразиву.

Шкідливими фізичними виробничими чинниками, характерними для процесу різання, є підвищена запорошеність і загазованість повітря робочої зони; високий рівень шуму і вібрації; недостатня освітленість робочої зони; підвищена пульсація світлового потоку. За відсутності засобів захисту запорошення повітряного середовища в зоні дихання верстатників при точінні, фрезеруванні і свердлінні крихких матеріалів може перевищувати гранично допустимі концентрації. При обробці латуні і бронзи кількість пилу в повітрі приміщення відносно невелика (14,5-20 мг/м3). Проте деякі сплави (латунь ЛЦ40С) містять свинець, тому токсичність пилу, що утворюється при їх обробці, слід оцінювати з урахуванням кількості в сплаві свинцю та його гранично допустиму концентрацію. Розмір пилових частинок у зоні дихання коливається в широкому діапазоні - від 2 до 60 мкм. При обробці латуні, бронзи, карболіту, графіту на високих швидкостях різання (V = 300-400 м/хв.) кількість пилових частинок розміром до 10 мкм складає 50-60% загального їх числа.

У процесі механічної обробки полімерних матеріалів відбуваються механічні і фізико-хімічні зміни їх структури (термічна деструкція). При роботі тупим різальним інструментом відбувається інтенсивне нагрівання, внаслідок чого пил і стружка перетворюються на пароподібний і газоподібний стани, а іноді виникає займання матеріалу, наприклад, при обробці текстоліту. Таким чином, при обробці пластмас в повітря робочої зони поступає складна суміш пари, газів і аерозолів, що є хімічно шкідливими виробничими чинниками.

Продукти термічної деструкції (граничні і неграничні вуглеводні, ароматичні вуглеводні) можуть викликати наркотичну дію, зміни з боку ЦНС, судинної системи, кровотворних органів, внутрішніх органів, а також шкірно-трофічні порушення. Аерозолі нафтових масел, які належать до складу мастильно-охолоджуючих рідин (МОР), можуть викликати подразнення слизових оболонок верхніх дихальних шляхів, призводить до зниження імунітету.

До шкідливих психофізіологічних виробничих чинників процесу обробки матеріалу різанням можна віднести фізичні перевантаження при установці, закріпленні і зніманні великогабаритних деталей, перенапруження зору, монотонність праці.

До біологічних чинників відносять хвороботворні мікроорганізми і бактерії, які активізуються при роботі з МОР.

У гальванічних цехах при підготовці поверхні деталей перед нанесенням покриттів широко застосовують механічні методи очищення поверхні: шліфування, обробка струменями води з домішками піску та дробу, струменеві очищення з використанням металевого пилу, карборунду і рубаного дроту. Ці методи характеризуються наявністю підвищеної запорошеної металевим пилом, підвищеним рівнем шуму і вібрації, і в більшості випадків підвищеною температурою поверхонь виробів і обладнання.

Процеси приготування електролітів, нанесення і обробки поверхонь вимагають застосування різноманітних хімічних речовин.

Це солі нікелю, міді, цинку, кадмію та ін. металів, солі хрому, хромовий ангідрид, нітрат натрію, ціаністий натрій і калій.

4. Особливості безпеки автоматизованих ліній і робото-технічних комплексів

При експлуатації РТК можлива дія на обслуговуючий персонал різних потенційних небезпек і шкідливостей. Джерелами їх можуть бути як безпосередньо ПР (промислові роботи), так елементи основного і допоміжного устаткування.

ПР відрізняються тим, що при їх роботі потенційно небезпечною може бути зона, куди переміщується робочий орган. Розмір і конфігурація небезпечної зони істотно залежать від планування РТК.

З точки зору забезпечення безпеки обслуговуючого персоналу розрізняють три типи планувань:

1 Комплекси, в яких виключена можливість появи оператора в межах робочої зони ПР при його автоматичній роботі. Як правило, це комплекси з круговою огорожею, при розкритті дверей якої посилається командний сигнал на зупинку ПР.

2 Комплекси з поєднанням робочої зони оператора і небезпечної зони ПР. У цьому випадку застосовуються спеціальні заходи захисту обслуговуючого персоналу. У ПР, які працюють за жорсткою програмою, поява людини в небезпечній зоні повинна викликати автоматичне блокування роботи. При використанні ПР з гнучким (адаптивним) управлінням (кінематичні параметри руху задаються в узагальненому вигляді і уточнюються лише в процесі роботи в результаті обробки інформації, що надходить) зупинка робота повинна проводитися тільки на тій ділянці, де знаходиться оператор.

3 Комплекси з розділенням робочої зони (робітник уздовж фронтів верстатів, а ПР з тилу). Поява людини в робочій зоні ПР повинна викликати автоматичне відключення робота.

Небезпека роботи на ПР обумовлена тим, що ПР - автоматичні машини. Іноді вони можуть виходити з ладу і створювати небезпечні ситуації. Крім того:

· при програмуванні і навчанні оператору часто необхідно знаходитися в робочій зоні ПР;

· неминучість виконання ручних операцій: зміна інструмента, прибирання відходів і т.п. (профілактика, ремонт);

· велика різноманітність моделей ПР;

· низька підготовленість операторів.

Небезпечна дія ПР на працюючого можлива на таких стадіях роботи:

1 Переміщення і монтаж ПР. Високе розміщення центра ваги робота може призвести до перекидання його - необхідне надійне кріплення.

2 Складання і підготовка до роботи іноді вимагає виконання монтажних роботи на значній висоті.

3 Програмування (навчання) - вимагає присутності людини в небезпечній зоні.

4 Випробування (дослідження) програми - коректування помилок програм здійснюється в спеціальному режимі із зменшеною швидкістю, як правило, без навантаження (наприклад, при електрозварюванні за відсутності струму). Часто потрібне перебування оператора в небезпечній зоні.

5 Пусконалагоджувальні роботи - кількісна перевірка і налагодження параметрів технологічного процесу в робочому режимі. Оператор періодично з'являється в робочій зоні.

6 Автоматична реалізація програми.

Оператор може здійснювати завантаження і розвантаження деталей в тару і накопичувачі, замінювати інструмент, проводити профілактику, контролювати якість продукції. Зупинення робота при реалізації програми може ввести оператора в оману. Вона може виявитися лише тимчасовим перериванням, очікуванням в процесі роботи, а не виконанням команди "Стоп!".

Для безпечної експлуатації ПР велике значення має їх надійність ПР.

Найхарактернішими випадками відмови ПР, які впливають на безпеку експлуатації, можуть бути:

- під час навчання здійснив незапрограмовані дії;

- при відключенні гідростанції може бути раптовий стрибок маніпулятора, після закінчення робочого циклу;

- раптові переміщення маніпуляторів при подачі енергії;

- помилки в програмі;

- помилки у реалізації програми через кліматичні чинники (теплота, вогкість);

- збої через перевантаження;

- поломки елементів конструкцій.

При роботі з РТК можлива дія на обслуговуючий персонал таких потенційних небезпек і шкідливостей відповідно до ГОСТ 12.0.003-74.

1 Небезпека отримання механічних травм - можливе травмування деталлю, що випала з захватів через поломку, перевищення вантажопідйомності і допустимих параметрів деталей, недостатнього зусилля закріплення;

- можливе травмування рухомими частинами ПР при знаходженні оператора в небезпечній зоні.

Ця небезпека збільшується при низькій надійності управління і відсутності контролю за операціями, які виконує робот.

2 Небезпека ураження електричним струмом, особливо для машин, які мають електропривод та для зварювальних і складальних роботів.

3 Небезпека травмування робочим тілом або шлангом, що від'єднався при розгерметизації гідравлічних або пневматичних систем.

4 Небезпека виникнення пожеж або вибухів при роботі в агресивному, вибухонебезпечному середовищі або поблизу легкозаймистих речовин. Загоряння може відбутися в результаті тертя або виникнення іскри при короткому замиканні або при накопиченні зарядів статичної електрики.

5 Небезпека отримання термічних опіків при роботах, пов'язаних з литвом, куванням, термообробкою і т.п.

6 Небезпека дії підвищеного рівня шуму і вібрації при механічних рухах ПР.

На підставі проведеного аналізу можуть бути розроблені заходи щодо забезпечення безпеки РТК що складаються з:

- загальних питань безпеки РТК;

- вимог до ПР;

- організації РТК, умови експлуатації ПР і РТК.

Загальні питання безпеки повинні враховувати наявність великої зони пересування робочих органів:

- одночасного руху по декількох координатах;

- високі швидкості переміщення виконавчих пристроїв;

- органічний взаємозв'язок з роботою технологічного устаткування.

Основними вимогами до конструкції ПР з точки зору охорони праці є:

- захватний пристрій повинен утримувати об'єкт маніпулювання при раптовому відключенні живлення, якщо випадання об'єкта може привести до небезпечних або шкідливих наслідків;

- зниження швидкості переміщення ПР до 0,3м/с під час навчання або наладки.

Рекомендується передбачити в ЧПУ ПР можливість передачі на пульт навчання інформації про режими роботи, спрацьовування блокувальних пристроїв ПР і устаткування комплексу, про поточний номер кадру програми і про виконання рухових і технологічних команд.

Застосовані в ПР привідні пристрої, системи змащення й інші елементи повинні відповідати ГОСТ 12.2.040-88, ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.2.007-75, ГОСТ 12.1.015-79.

Електроустаткування повинне бути оснащене пусковою апаратурою, яка незалежно від положення органів управління виключає мимовільне включення устаткування при відновленні раптово зниклої напруги.

При спрацьовуванні пристроїв блокування управління повинне переводитися автоматично на ручний режим роботи.

Крім того, повинен бути забезпечений режим аварійної зупинки, який призводить до припинення рухів робота незалежно від режиму його роботи і виконуваних дій. Органи аварійної зупинки повинні бути розташовані в легкодоступному місці, мати чіткі покажчики і пояснювальні написи.

Вимоги до організації РТК:

- раціональне планування, що виключає, можливість одночасного знаходження людини і механізмів ПР в одному і тому самому місці робочого простору;

- забезпечення вільного, зручного і безпечного доступу персоналу до ПР і його органів управління і аварійного відключення.

Бажано органи управління і аварійних блокувань розміщувати на загальному пульті управління і дублювати уздовж фронту устаткування по трасі можливих переміщень обслуговуючого персоналу.

Відстані огорожі РТК від меж небезпечної зони повинне бути не менше 0,8 м.

У разі використання паралельно двох пультів необхідно передбачати пристрої блокування, які б виключали можливість паралельного управління одним і тим самим устаткуванням від різних пультів.

5. Безпека праці при складальних і фарбувальних роботах

Вимоги безпеки при складанні визначаються видом з'єднань і необхідним устаткуванням, номенклатурою виробів і складальних одиниць, їх розмірами і масою, ступенем механізації процесу.

Аналіз більшості складальних процесів показує, що з фізичних чинників найбільше значення мають локальні вібрації і шум, джерелами яких є ручний механізований інструмент.

При роботі з джерелами вібрації параметри її на робочому місці не повинні перевищувати гранично допустимих рівнів, встановлюваних ГОСТ 12.1.012-90 для загальної технологічної вібрації на постійних робочих місцях і для локальної вібрації.

В складальних цехах при промиванні і знежиренні деталей, зварюванні і паянні використовується низькочастотний ультразвук (16-44 кГц).

Найбільш небезпечним є контактний ультразвук, який передається через рідини або тверді матеріали. Навіть короткочасна дія ультразвука (наприклад, дотик до ультразвукової ванни) може привести до порушення рухливості пальців, кистей, передпліч.

Існує небезпека отруєнь в результаті неправильного поводження з органічними розчинниками (бензином, гасом), ароматичними вуглеводнями (бензолом, толуолом), синтетичними мийними засобами.

Наявність в повітрі робочої зони складального цеху металевого або абразивного пилу може привести до захворювання працюючих хронічним пиловим бронхітом, професійною бронхіальною астмою.

Використовування при складанні легкозаймистих і горючих речовин створює небезпеку пожеж і вибухів.

В складальних цехах висока небезпека ураження електрострумом через можливість несправності ручного електрифікованого інструменту.

Застосування потоково-конвеєрних методів при складанні, надмірне подрібнення трудових операцій призводить до збільшення одноманітних рухів у слюсарів-складальників та викликає явище монотонності праці. Це призводить до негативних фізіологічних і психологічних та соціальних наслідків:

- зниження функціональних можливостей організму;

- зниження цікавості до роботи;

- сонливості;

- плинності кадрів.

Робітники, пов'язані з проведенням складальних робіт, повинні забезпечуватися спецодягом відповідно до діючих норм.

При використанні клеїв на основі токсичних речовин і сполук на робочих місцях повинні бути аптечки з набором засобів і медикаментів, що знешкоджують їх дію.

До виконання робіт в цехах остаточного складання допускаються особи, не молодше 18 років, які пройшли попередній медичний огляд.

Робітники, які виконують роботи на висоті, на установках для випробування пневматичних систем із застосуванням високого тиску, на підйомно-транспортному устаткуванні повинні пройти курсове навчання, здати іспити і мати посвідчення на право проведення зазначених робіт.

Роботи з фарбування виробів повинні бути безпечними на всіх стадіях:

- при підготовці виробів під фарбування (видалення іржі, окалини, старих покриттів, знежирення);

- при підготовці робочих сумішей;

- при нанесенні лакофарбних покриттів і оплавленні полімерних фарб;

- чищенні і митті місткостей і тари, виробничого устаткування, інструменту, захисних засобів.

Шкідлива дія аерозолів лакофарбних матеріалів обумовлена наявністю в їх складі токсичних речовин (стиролу, фенолу, формальдегіду).

Як розчинники забороняється використовувати бензол, метанол, хлоровані вуглеводні.

Пари розчинників поступають у повітря робочої зони при нанесенні покриттів та їх висиханні.

Наявність їх в повітрі створюють небезпеку вибуху і пожежі, тому особливі вимоги ставляться:

- до освітлювальних установок в цехах фарбувань;

- до електроустаткування;

- до заборони об'єднання в загальну витяжну систему вентиляційні канали від місцевих відсмоктувань і вентиляційних систем фарбувальних сушильних камер.

Таким чином, виконання основних вимог безпеки дозволить знизити або повністю усунути дію небезпечних і шкідливих чинників виробництва на працюючих у машинобудівній галузі.