Запорная арматура

аобс.- время, на обслуживание рабочего места

аобс. = 6,5% от оперативного времени

аотл. - время на отдых, и личные надобности

аотл. = 4% от оперативного времени

Тшт = 5,21 мин.

Тшк = 0,41 мин.

Тшк = 5,62 мин

Назначаем IV разряд работ.

30 Операция автоматная 1Б284

Установить заготовку, закрепить. Снять. [9]

ТВ = 1,2 [9]

Определение машинного времени

Т1 = Lpx / Sмин = 28 / 16 = 1,75 (мин);

Т2 = 4 / 8 = 0,5 (мин);

Т3 = 10 / 8 = 1,25 (мин);

Т4 = 25 / 16 = 1,56 (мин);

Т5 = 35 / 11,2 = 3,12 (мин);

Т5 = 3,12 (мин) - лимитирующее;

Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл) / 100)

где: К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы

аобс.- время, на обслуживание рабочего места

аобс. = 6,5% от оперативного времени

аотл. - время на отдых, и личные надобности

аотл. = 4% от оперативного времени

Тшт = 4,9 мин.

Тшк = 0,39 мин.

Тшк = 5,29 мин

Назначаем IV разряд работ.

35 Операция агрегатная 1.АМО 443

Установить заготовку, закрепить. Снять. [9]

ТВ = 1,8 [9]

Определение машинного времени

Т1 = Lpx / Sмин = 26 / 38,5 = 0,67 (мин);

Т2 = 60 / 41,4 = 1,45 (мин);

Т3 = 2 / 62,5 = 0,03 (мин);

Т4 = 31 / 41,4 = 0,75 (мин);

Т5 = 26 / 240 = 0,11 (мин);

Т5 = 1,45 (мин) - лимитирующее;

Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл) / 100)

где: К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы

аобс.- время, на обслуживание рабочего места

аобс. = 6,5% от оперативного времени

аотл. - время на отдых, и личные надобности

аотл. = 4% от оперативного времени

Тшт = 3,79 мин.

Тшк = 0,39мин.

Тшк = 4,09 мин

Назначаем IV разряд работ.

40 Операция слесарная

Установить деталь. Снять. [9]

Тв =0,52 Тшк = 3,48 (мин)

Т0 = 2,96

Назначаем IV разряд работ.

2.16 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБРАННОГО ВАРИАНТА ОБРАБОТКИ

В дипломном проекте на токарной операции деталь обрабатывается на

станке 1Б284, в заводском варианте - на 4-х станках 1512.

[15]

Сравниваем показатели: 1512 1Б284

Стоимость станка в руб.; 370000тенге(4шт) 23086

Мощность эл.двигателя, квт; 880.квт (4шт) 30

Штучное время, час; 0,86 0,993

Машинное время, час; 0,67 0,081

Стоимость минуты

эксплуатации инструментам. 0,111 0,42

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1.ПРОЕКТИРОВАНИЕ СПЕЦИАЛЬНОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Основными конструктивными элементами метчика являются режущая л

калибрующая части, число; профиль и направление канавок, углы резания,

утонение калибрующей части, элементы резьбы, комплектность [11,12]

В соответствии с ГОСТ определяем номинальные размеры резьбового

соединения: Д, Д1, Д2, Р, Н, Н1, R.

Наружный диаметр Д = 16мм

Внутренний диаметр Д1 = 13,8350,3 мм

Средний диаметр Д2 = 14,7010,132 мм

Шаг Р = 2(0,03 мм

Н = 0,87 Р =1,74 мм

Н1 = 0,54 Р =1,08 мм

R = 0,14 Р = 0,28 мм

Предельные размеры диаметров гайки

Д2max = Д2 + ES, где ЕS- верхнее отклонение

Д1max = Д1+ ES,

Д2max = 14,701 + 0,132 = 14,833мм

Д1max = 13,835 + 0,3 = 14,135мм

Диаметр метчика по переднему торцу

dT = Д1- (0,1 : 0,35) =13,835 - 0,1 = 13,735мм

Длина режущей части метчика

lp1, = 6 Р = 12мм

Диаметры для метчика

d = Д = 16 мм

d2 = Д2 = 14,701мм

d2 = Д1 + 0,055 Р = 13,835 + 0,055 * 2 = 13,945мм

Задний угол (= 100

Величина затылования

К = tg( ( ( D / n) = 10* 3,14 * 16 / 3 = 2,95

tg(x( K n / ( D ) = 295 * 3 / 3,14 * 16

tg(N = tg(x * sin 300 = 0,088;

tg(N3 = tg(x * sin 900 - 5,4 = 0,175;

По результатам расчетов углов по указанным зависимостям строят графики

их изменения. Хорошее качество резьбы получается при условии оптимальных

режимов резания, геометрии метчика, состава СОЖ и способа крепления

метчика.

На станке применяют два способа нарезки резьбы метчиками:

самозатягивание без принудительной подачи и подача по копиру.

3.2 Проектирование измерительного инструмента

Произведем расчет исполнительных размеров калибров - пробок М16 - 7Н

СТП 0742-192-84 для отверстия М 16 -2-Н7 [6]

1) Определяем наибольшее значение среднего диаметра отверстия, так как

оно совпадает с номинальным, то по таблице находим Д2 =14,701мм

По таблице 5 для шага 2 и ( 16мм находим принятый номер строки - 26.

По таблице 6 находим для строки номер 26 верхнее отклонение нового

калибра равно + 23мкм.

Нижнее отклонение нового калибра равно + 9мкм;

предельное отклонение изношенного калибра равно - 5мкм.

Размер нового калибра пробки по среднему диаметру равен 14,701 + 0,023

= 14,724 мм

Допуск равен (+23) - (+0,9) = 14мкм

Следовательно, исполнительный размер пробки ПР по среднему диаметру

равен 14,724 - 0,014

Размер предельного изношенного калибра равен

14,701 - 0,005 = 14,696 мм.

2) Определить исполнительный размер пробки ПР по наружному диаметру;

нужно знать наибольшее предельное отклонение внутреннего диаметра отверстия

Д. Оно совпадает с номинальным, то Д = 16мм.

Потом по таблице II для. строки 26 находим верхнее отклонение калибра,

оно равно + 30мкм.

Нижнее отклонение калибра по наружному ( = +2мкм.

Предельное отклонение изношенного калибра = - 5мкм.

Допуск равен (+30) - ( +2 ) = 28мкм

Следовательно, исполнительный размер ПР по наружному диаметру равен

16,030 - 0,028мкм.

Размер предельного изношенного калибра по наружному диаметру 16,0 -

0,005 = 15,995мм.

3) Для определения исполнительного размера ПР по внутреннему диаметру

необходимо знать значение предельного внутреннего наименьшего диаметра

отверстия Д1 = 13,835 По табл.15

Верхнее отклонение нового калибра равно 0, нижнее отклонение нового

калибра равно -26 мкм.

Допуск равен -26мкм, исполнительный размер пробки ПР по внутреннему

диаметру равен 13,835 - 0,026 (мм)

Проходными резьбовыми пробками при полном их свинчивании с деталями

устанавливают, что погрешности ((/2 и (Pn скомпенсированы погрешностью

среднего диаметра, а также то, что размер Д не менее установленного

предельного размера. Проходными пробками, таким образом, проверяют резьбу

комплексно.

Непроходными пробками проверяет средние диаметры отверстий ! и

устанавливают, что размер ДZ не больше установленных предельных размеров.

Находим наибольшее значение среднего диаметра отверстия т.к. оно

совпадает с номинальным, то по таблице находим Д2 =14,966мм, по таблице 5

для шага 2 и диаметра 16 находим номер строки, он равен 26.

По [6] находим для строки 26 верхнее отклонение нового калибра равно

+ 14мкм.

Нижнее отклонение пробки не равно 0, предельное отклонение

изношенного калибра равно - 8мкм.

Размер исполнительного нового калибра пробка по среднее диаметру равен

14,966 + 0,014 = 14,980мм

Размер предельно-изношенного калибра равен 14,980 - 0,008 = 14,973

4) Определить исполнительный размер пробки не по наружному диаметру.

Нужно наибольшее предельное отклонение внутреннего диаметра отверстия Д =

15,387. По таблице II номер строки 26 находим верхнее отклонение калибра,

оно равно + 21мкм.

Размер предельно-изношенного U = 7мкм

Допуск равен (+21мкм) - (+ 7мкм) = 28мкм

Следовательно, исполнительный размер по наружному диаметру равен

15,387 - 0,028 = 15,359мм

5) Для определения исполнительного размера ПР по внутреннему диаметру

необходимо знать значение наименьшего диаметра отверстия Дт = 13,835

По таблице 15 нижнее отклонение равно 7мкм, исполнительный размер

пробки 13,835 - 0,007 = 13,828мм

3.3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТАНОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНОЙ ОПЕРАЦИИ

Разрабатываем одноместное приспособление с пневмоприводом для зажима

детали и для фрезерования литейных прибылей с фланцев.

Выбрав способ установки (базирования) детали и разместив установочные

элементы в приспособлении, определяем величину, место приложения и

направление сил для зажима.

Определяем силу резания при фрезеровании по формуле [18]

PZ = [(10*СP* tx * Syz * Ви * Z) / Дq * nw ] * Кмр, [13]

где: Сp - постоянная для данных условий резания;

t - глубина фрезерования, мм;

S - подача на зуб фрезы, мм;

В - ширина фрезерования, мм;

Z - число зубьев фрезы;

К - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала

n - частота вращения шпинделя , об/мин.

tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ви = 150; Дq =

1600,78 = 40,64;

nw = 160-0,13 = 0,516; Кмр = 1,12; Z = 10.

PZ1 = 8699кг

Определяем силу резания для обработки торца (215 от литейных прибылей:

tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ви = 215; Дq =

2500,73 = 56,29;

nw = 160-0,13 = 0,516.

PZ2 = 10,802кг

Определяем PZ3

tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ви = 150; Дq =

1600,78 = 40,64;

nw = 160-0,13 = 0,516; Z = 10.

PZ3 = 8699кг

PZ1 и PZ3 - равнодействующие силы.

Определяем крутящий момент для PZ3 по формуле [13]

KM = W f1 r + W f2 r [1 / sin((/2)]

где: W - сила резания

f1 и f2 - коэффициенты силы трения

( - угол установки призм

КМ = 10802*0,16*107,5 + I0802*0,I6*I07,5 [1 / sin(90/2)] = 545426,56

Определяем силу зажима по формуле

W = KM / ( f1 r + f2 r sin((/2) ) = 545426,56 * 56 / 17 + 17,2*

sin((/2)

Для цилиндра двустороннего действия при давлении в бесштоковой полости

[18]

W = 0,785 * Д2 Р (,

где: Д - диаметр цилиндра, мм

Р - давление сжатого воздуха, в кгс/см2

( = 0,85 ( 0,90 КПД цилиндра

Из формулы можно определить диаметр цилиндра , если известны W и Р W=

17896н ; Р == 0,4 МПа

Из формулы W = 0,785 * Д2 Р (,

можно определить диаметр цилиндра идя упрощения расчета и создания

запаса усилия из формулы исключают ( КПД, но зато увиденную расчетом

потребную силу на штоке W увеличивают в 1,5 раза и диаметр цилиндра

двухстороннего действия находят из уравнения

1,5W = 0,785 Д2Р,

откуда Д = [pic]= 292,4мм

Выбираем пневмоцилиндр по справочнику

( цилиндра = 300 мм

( штока = 65 мм

Определяем действительную силу зажима

W = 0,785 Д2Р / 1,5 = 18840 H

Определяем время срабатывания пневмоцилиндра по формуле:

Тc = (Дц * lx ) / (d20 * Vc ),

где: lx - длина ходы поршня по конструкции приспособления

d0 - диаметр воздухопривода

Vc - скорость перемещения сжатого воздуха

Тс = ( 300 * 60) / (82 -180) = 1,5 сек

4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ РАСЧЕТ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА

4.1 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ЕГО ЗАГРУЗКА.

Такт выпуска - 6,88мин.

Программа выпуска 35000шт

В серийном производстве расчетное количество оборудования определяют

по формуле [7]

Ср = Тшт *N / 60 Гд,

где: Тшт - суммарное время обработки детали

N - программа выпуска деталей

Гд - эффективный годовой фонд производственного времени (4015час).

Считаем по операциям:

10 Операция фрезерная

Ср = 4,92*35000 / 60*4015 = 0,71, принимаем один станок.

Определяем коэффициент загрузки К = 71%.

15 Операция токарная

Ср = 4,09*35000 / 60*4015 = 0,59, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К = 59%.

20 Операция автоматная

Ср = 5,62*35000 / 60*4015 = 0,81, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К =81%.

30 Операция автоматная

Ср = 5,29*35000 / 60*4015 = 0,76, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К= 76%.

35 Операция агрегатная

Ср = 4,09*35000 / 60*4015 = 0,59, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К= 59%.

40 Операция слесарная

Ср = 3,48*35000 / 60*4015 = 0,5 , берем одну шлифмашину.

Коэффициент загрузки К= 50%.

Средний % загрузки оборудования - 69%.

Все расчетные данные сведем в таблицу.

Таблица 3-Расчетные данные.

|Наименование |Время |Количество станков |Коэффициент |

|операции |обработки | |загрузки, % |

| |детали | | |

| | |Расчетное |Принимаемое | |

|10 фрезерная |4,92 |0,71 |1 |71 |

|15 токарная |4,09 |0,59 |1 |59 |

|20 автоматная |5,62 |0,81 |1 |81 |

|30 автоматная |5,29 |0,76 |1 |76 |

|35 агрегатная |4,09 |0,59 |1 |59 |

|40 слесарная |3,48 |0,5 |1 |50 |

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле

Кср = (Срас / Сприним )* 100% = 69%.

4.2 ВЫБОР ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ПОДЪЁМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В цехах крупносерийного и массового производства широко применяются

электрические подъемные кранбалки, управляемые кнопочным пультом с пола

цеха, краны мостовые.

Для механизации технологических процессов используют ропьфганги и

конвейеры, для внутрицеховых и межцеховых перевозок деталей или заготовок

применяют транспортно-самоходные тележки-электрокары.

Для проектируемого участка берем механизированный грузоподъемник КШ-

63, в количестве 4 штук, механизированную тележку на рельсах,

грузоподъемностью 1,5т и кран мостовой грузоподъемностью 5т.

4.3 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ, ИТР И СЛУЖАЩИХ

Расчет численности рабочих по категории. Для этого следует определить

режим (Т) на каждой операций по формуле : [7]

T = Tпер *Спр * Кзг,

где Т - период обслуживания рабочих мест (8,2 часа)

Спр - принятое количество рабочих мест

Кзг - коэффициент загрузки рабочих мест по данной операции.

Т1 = 8,2*1*0,71 = 5,82

Т2 = 8,2*1*0,59 = 4,83

Т3 = 8,2*1*0,81 = 6,64

Т4 = 8,2*1*0,76 = 6,23

Т5 = 8,2*1*0,59 = 4,83

Т6 = 8,2*1*0,5 = 4,2

Количество производственных рабочих определяем по формуле:

Рст = Тшк *N / 60*Гдр,

где Рст - количество рабочих данной профессии и разряда

Тшк - штучно-калькуляционное время на операцию;

Гдр - эффективный годовой фонд рабочего времени станочника

Гдр = [(365-104-8)*8,2 - 6,1] * Кн,

где 365 - количество календарных дней в году;

104 - количество выходных дней в году при 5-ти дневной рабочей неделе;

8 - количество праздничных дней;

8,2 - продолжительность рабочего дня;

6 - количество предпраздничных дней с сокращением на 1час рабочих дней

Кн -коэффициент, учитывающий использование номинального фонда времени

из-за неявки на работу.

Кн = (100 - Сн ) / 100,

где Сн - потери из-за невыхода на работу, отпуск 15 дней

Кн = (100 - 18 ) / 100 = 0,82

Г = (365 - 104 -8 )*8,2*6,1* 0,82 = 1930 (час)

Считаем по операциям:

10 Операция фрезерная

Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,48 ,принимаем два фрезеровщика

15 Операция токарная

Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,23, принимаем два токаря

20 Операция автоматная

Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,7 , принимаем два токаря.

30 Операция автоматная

Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,6 , принимаем два токарям

35 Операция агрегатная

Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,23 , принимаем два сверловщика.

40 Операция слесарная

Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,05, станочники выполняют слесарную

работу

Основных рабочих принимаем 8.

Наладчик - 1 человек - 5 разряд;

Транспортный рабочий -1человек - 3разряд;

Контролера -1 человек - 3 разряд.

Всего принятых: 8 + 3 = 11 человек.

При многостаночной работе расчет производственных рабочий производят с

учетом заданного числа станков, на которых может работать один рабочий

данной профессии. [1, 15]

Рст = Fд Сп Кз / Гдр См ,

где Fд - эффективный годовой фонд производственного времени работы

станка Сп - принятое количество станков

Кз - коэффициент загрузки станков

Гдр - эффективный годовой фонд времени работы станочника

См - число станков, на которых может работать одновременно один

рабочий

Количество станков, которые может обслуживать один рабочий равно

См = tма + tвп / tвн + tвп + tпер ,

где tма - непрерывное машинно- автоматическое время, в течение которого

станок может работать без участия рабочего

tвн - вспомогательное неперекрывающееся время

tвп - вспомогательное перекрывающееся время на одном станке

tпер - время на переход рабочего от одного станка к другому.

См = 3,4+0,95 / 0,95+0,42+0,5 =2,15

Принимаем 2 станка

Тогда

Рст = Fд Сп Кз / Гдр См ,

Рст = 4015*2*0,59*0,81 / 1930*2 = 1,02 , принимаем 1 человека.

На операцию - 15 автоматная - станок МК112

и на операцию - 20 автоматная - станок 1Б284 берём одного рабочего

станочника,

на операцию - 30 автоматная - станок 1Б284,

на операцию - 35 агрегатная - станок .1АМ0443

См = 3,12+0,95 / 0,95+0,42+0,5 = 2,13 принимаем 2 станка.

Рст = 4015*2*0,59*0,76 / 1930*2 =1,01 принимаем одного рабочего

станочника.

Всего основных рабочих на все операции принимаем 8, вспомогательных-

3, всего принятых 8+3=11человек.

4.4 РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ, ОПИСАНИЕ ПЛАНИРОВКИ УЧАСТКА.

Общая площадь участка ( Роб) состоит из производственной (Рпр ) и

вспомогательной (Рвсп ) площади.

Роб = Рпр + Рвсп ,

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами,

проездами.

Она определяется

Рпр = ( ( Р1 + Р2 ) * Спр ,

где Р1 - удельная площадь на единицу оборудования, м2

Р2- удельная площадь на проходы и проезды ;

Р2 = 6 м2 + 8 м2;

Спр - число однотипных станков ;

n - число наименований .

Вспомогательная площадь, занята под складские помещения , определяется

Рвсп = Рскл + Рконтр + Рбыт. ,

где Рскл - площадь под заготовки, 15% от производственной

Рконтр - площадь контрольного пункта, 6% от производственной

Рбыт. - площадь бытовых, конторских помещений

Площадь контрольного пункта и площадь бытовых, конторских помещений

предусмотрена на площади цеха.

Р = 14,69 + 6 + 5,29 + 6 + 9,81 + 6+30,86+6 = 100м2

Площадь склада заготовок

Рск. заг. = Q*N*Tз / Тр * q * K

где Q -вес заготовки, кг

N - количество изделий, шт;

Тз -количество запаса (6дней),

Тp -количество рабочих дней ( 253),

q - допустимая грузоподъемность (допустимая нагрузка на 1 м2 - 1,5 т);

Рск. заг. = 37,7*35000*6 / 253*1,5*0,4 = 47 м2

Рск. дет. = 27,4*35000*6 / 253*1,5*0,4 = 35м2

Общая площадь участка

Роб. = 100 + 47 + 35 = 182

Vуч = 182*6 = 1092 м3

5 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

5.1 Организация рабочих мест и система их обслуживания.

Для каждого работающего должно быть обеспечено удобное место, не

стесняющее его действия во время работы. Рабочее место должно быть

обеспечено площадью для размещения оснастки, заготовок.

Стеллажи для хранения заготовок и деталей должны быть такой высоты,

чтобы рабочему было удобно и безопасно укладывать заготовки и детали.

Запрещается хранение инструмента в станинах станка.

Тумбочки для инструмента и оснастки должны соответствовать количеству

рабочих мест и форме предметов для хранения которых они предназначены.

Уборка стружки со станков и автоматических линий должна быть

максимально механизирована.

В технологическом процессе и карте наладке и т.п. должны быть указаны

приспособления, режущий инструмент и мерительный, защитные устройства,

транспортные, грузоподъемные средства и способы, обеспечивающие безопасное

ведение работ.

5.2 Мероприятия по охране труда и технике безопасности

Под охраной труда следует понимать комплекс технических, санитарно-

гигиенических и правовых мероприятий, направленных на создание безопасных и

здоровых условий труда.

Техника безопасности промышленная санитария определяют такие условия в

производственной обстановке, которые не могут прямо или косвенно привести к

несчастным случаям, профессиональным заболеваниям. Поэтому рабочие обязаны

строго выполнять все требования техники безопасности и промышленной

санитарии.

При разработке и внедрении мер по созданию безопасных и здоровых

условий труда важно соблюдать последовательность и комплексность. Сначала

необходимо устранить факторы, вредно воздействующие на организм человека -

шум, неблагоприятный микроклимат, загрязненность воздуха в производственных

помещениях и т.п., а затем приступать к эстетизации производственной среды.

Для соблюдения допустимых микроклиамтических условий в рабочей зоне

помещения необходимо: летом - естественное проветривание, кондиционирование

воздуха; зимой - тепловые воздушные завесы и шлюзы в проемах дверей

производственных помещений. Для чистоты воздуха на участке должна

применяться приточно-вытяжная вентиляция.

Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией - применение

звукоизолирующих материалов для облицовки стен, применение индивидуальных

средств защиты и т.д.

Во избежание травматизма при работе на металлорежущих станках должны

строго соблюдаться правила ТБ. Движущиеся и вращающиеся части станков

должны быть закрыты надежными ограждениями. Предусматривают защитные

средства (экраны из оргстекла, очки) от вылетающей стружки. Заготовка и

инструмент должны быть надежно закреплены.

Организационные мероприятия: качественное и своевременное проведение

инструктажей по ТБ, организация общественной инспекции труда, усиление

наглядной агитации, вывешивание плакатов по ТБ, создание уголка ТБ,

назначение дежурных (поочередно) по технике безопасности в каждой смене.

5.3 Мероприятия по противопожарной защите

По пожарной опасности цех относится к категории "Д" - обработка

негорючих веществ и материалов в холодном состоянии.

Во избежание пожаров следует соблюдать правила пожарной безопасности.

На территории цеха проходы, проезды, люки колодцев должны быть свободными и

не загромождаться материалами, заготовками, деталями и отходами

производства. Промасленная ветошь должна собираться в определенном месте

постоянно убираться из цеха.

Обязательно должен быть план эвакуации при пожаре, ящик с песком,

пожарный инвентарь на щитах в нужном количестве и быть легко доступным.

Необходимо иметь запасный выход на случай пожара. Также должна быть

блокировка электрооборудования.

5.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПОТРЕБНОСТИ МАТЕРИАЛОВ, ИНСТРУМЕНТОВ, ЭНЕРГИИ И

ВОДЫ

Планирование и учет расхода энергии производятся балансовые методом.

Энергетические балансы завода подразделяются по характеру и назначению

(плановые, отчетные), по видам энергии и по объектам. Балансы

разрабатываются на основе соответствующих расходных норм.

Годовой расход электроэнергии в квт.ч определяется по формуле:

Эр= (Муст *F д *С *(* Квр ) / Кпс Км = 120*4015*2*0,5 / 0,96*0,85 =

59044 квт/ч

где: Муст - установленная мощность электродвигателей парка оборудования,

квт;

F д - действительный фонд времени работы оборудования в смену в ч;

С - число смен работы оборудования в сутки;

( - коэффициент загрузки оборудования 0,75;

Квр - коэффициент одновременной работы оборудования (0,4 - 0,6);

Кп.с.- коэффициент, учитывающий потери в сети (0,95 - 0,97);

Км - коэффициент полезного действия мотора (0,8 - 0,85).

Потребность предприятия в материалах определяется в годовом,

квартальном и мечаном разрезах и рассчитывается на основе заданной

производственной программы (с учетом сроков запаса изделий в производство)

и прогрессивных норм расхода материалов.

Величина поставки (завоза) каждого вида материалов определяется в

годовом разрезе по формуле

З = По + Пв + Ок - Он ,

где: По - потребность цехов основного производства в материале данного

вида и размера в т ;

Пв - потребность вспомогательных цехов в материале данного вида и

размера в т ;

Ок - остаток материала данного вида на конец планового периода в т ;

Он - остаток материалов данного вида на начало планового периода в т ;

определяется он прибавлением к. фактическому наличию на момент

составления плана ожидаемого поступления материалов до конца

отчетного периода, предшествующего плановому;

из этой суммы вычитывается плановый расход материала за тот же

период;

разность принимается равной ожидаемому остатку на начало планового

периода.

При расчете годовой потребности предприятия в инструменте применяют

один из трех методов, а именно:

а) по нормам расхода инструмента;

б)по коэффициентам средней оснащенности рабочих мест;

в)по отчетно-статическим данным.

При определении потребности в инструменте по нормам расхода необходимо

предварительно определить срок службы данного инструмента в часах Тср по

следующей формуле:

Тср = (L / l +1)*Tcm(1-(),

где: L - величина допустимого смачивания режущей части инструмента, в мм;

l - величина слоя, снимаемого за одну переточку, в мм;

Tcm - стойкой инструмента, т.е. время работы его между двумя

переточками в ч ;

( - коэффициент случайной убыли инструмента (( = 0,05 ( 0,10).

Тср = (15/3+1)*0,5(1 - 0,05) = 2,85 (час)

Количество режущего инструмента необходимого для выполнения годовой

программы п - определяется по формуле

n = ( (N*tм / Тср *60) ,

где: Кд - число наименований деталей, обрабатываемых данным инструментом;

N - количество деталей определенного наименования, подлежащих

обработке данным инструментом по годовой производственной программе

в шт.;

tм - машинное время обработки определенного наименования, для

обработки которой применяется данный инструмент в мин.;

Тср - срок службы инструмента до полною износа в ч.

Сверла ( 23

n = ( (35000*1,45 / 2,85*60) = 296 шт

Сверла ( 14

n = ( (35000*0,68 / 2,85*60) = 137 шт

Резец

n = ( (35000*0,5 / 2,85*60) = 102 шт

Метчика

n = ( (35000*0,11 / 2,85*60) = 23 шт

Фрезы

n = ( (35000*1,43 / 2,85*60) = 292 шт

-----------------------

Ру40

100

Страницы: 1, 2, 3